poy纺丝工艺流程(生产合成化纤工艺流程是什么？)

摘要：生产合成化纤工艺流程是什么？ 生产流程1.切片纺：对苯二甲酸+乙二醇→对苯二甲酸乙二酯→聚对苯二甲酸乙二酯→铸带→水冷却→干燥→切粒→打包→涤纶湿切片→开袋→筛选→除铁

生产合成化纤工艺流程是什么？

生产流程1.切片纺：对苯二甲酸+乙二醇→对苯二甲酸乙二酯→聚对苯二甲酸乙二酯→铸带→水冷却→干燥→切粒→打包→涤纶***切片→开袋→筛选→除铁→脉冲输送→***切片料仓→预结晶→干燥→涤纶干切片→干切片料仓→纺前过滤器→静态混合器→螺杆挤压机→熔体→喷丝头→熔体细流→侧吹风→甬道→固化丝条→上油→卷绕→涤纶POY→张力器→喂入辊→第一加热器→假捻器→第二热箱→第三罗拉→卷绕辊→涤纶DTY2.融体纺：对苯二甲酸+乙二醇→对苯二甲酸乙二酯（五釜聚合或三釜聚合）→融体过滤→增压→冷却→五通阀→融体分配管→纺丝箱→计量泵→组件→侧吹风→油轮→预网络→涤纶POY→张力器→喂入辊→第一加热器→假捻器→第二热箱→第三罗拉→卷绕辊→涤纶DTY合成纤维简介合成纤维是将人工合成的、具有适宜分子量并具有可溶（或可熔）性的线型聚合物，经纺丝成形和后处理而制得的化学纤维。通常将这类具有成纤性能的聚合物称为成纤聚合物。与天然纤维和人造纤维相比，合成纤维的原料是由人工合成方法制得的，生产不受自然条件的限制。合成纤维除了具有化学纤维的一般优越性能，如强度高、质轻、易洗快干、弹性好、不怕霉蛀等外，不同品种的合成纤维各具有某些独特性能。功用分类1、耐高温纤维，如聚苯咪唑纤维；2、耐高温腐蚀纤维，如聚四氟乙烯；3、高强度纤维，如聚对苯二甲酰对苯二胺；4、耐辐射纤维，如聚酰亚胺纤维；5、另外还有阻燃纤维、高分子光导纤维等。

聚酯纤维纺丝工艺流程简介

点击蓝字●关注我们

纺丝生产工艺流程简介

一、POY生产流程图

二、FDY生产流程图

熔体输送简介 

1）熔体过滤器

     高速纺丝对熔体的要求比较高，熔体中极细小的微粒或杂质的存在都极易造成纺丝时断头。

     熔体聚合过程中，由于受搅拌和温度均匀性的影响，不可避免地会产生一些凝胶粒子和高结晶聚合物；另外，消光剂TiO2中也会有直径较大的微颗粒,如果不及时将之除去,必然会影响纺丝的正常进行,因此,必须通过熔体过滤器以除去熔体中20μM以上的颗粒,保证熔体的正常挤出和导丝盘的牵伸。

2）增压泵

     增压泵主要是用来控制计量泵泵前压力，当泵前压力过低时泵的前后压差太大，受计量泵熔体漏流影响，纺丝时，POY断面不匀率会升高，影响POY的质量和增加DTY的加工难度。泵前压力的稳定控制有利于顺利纺丝。 

3）熔体冷却器

    由于熔体的流体力学特性，它在管道中的流速径向分布是不均匀的，而是呈一抛物线状的分布，这种流动形式造成了管道中的熔体流速要比管壁的熔体流速高，这种流速分布必然会影响熔体在输送管道中的停留时间和聚合物的质量均匀性；另外，这样的流速分布还会因剪切应力作用使熔体温度上升，增加熔体降解的可能性。工艺的设定要求将这种效应减小到最小程度，最主要的是保证熔体在输送过程中的质量分布均匀种稳定。

4）熔体分配管：

    熔体分配管是用来将聚酯熔体输送分配到各纺丝箱体的管道，要求它尽可能短，以缩短熔体在管道中的停留时间，减小熔体的降解机会，同时要保证熔体送至各箱体的时间均一，防止熔体质量分布不匀，此外，管道中不能有熔体死角。聚酯熔体的高粘度（粘滞性）会引起抛物线状分层流动，从而造成熔体物理性能在径向分布上的差异，为减小这一差异，通常在熔体管道中装设静态混合器。

熔体质量对的纺丝影响

特性粘度

粘度的波动使纺丝时丝条在喷丝板喷出时的流变性能产生变动，粘度偏低，纺丝时造成注头、浆块；长丝冷却成型时，凝固点上、下移动，使单丝间条干不匀率增大，对长丝质量影响较大。

端羧基

端羧基含量上升，表明该聚酯分子量较宽，可纺性变差

凝胶

凝胶是热裂解形成的三向交联聚酯，是一种无明显熔点的胶状物，它的存在会大大增加纺丝断头，造成DTY成品深色长丝（俗称D丝），以及引起过滤器和组件堵塞。

高结晶聚合物

在聚酯中会有熔点高于280℃，结晶度大于45%的部分。在纺丝时不易熔透，在组件内生成荧光色的嫩质凝胶或棕色的老凝胶，可能引起纺丝断头及组件快速堵塞，若带到丝条中，将引起成品纤维的染色不匀（点状深色），拉伸张力不匀和伸长不匀。

消光剂

二氧化钛虽然作为消光剂，但其本身对纺丝是不利的，一是促进聚酯降解，二是增加过滤难度，从而影响聚酯的可纺性。所以，其加入量应为能够达到消光作用的最低值。

二甘醇含量

国内聚酯切片在0.7%→1.5%之间，均匀性较差时，会使可纺性变差，纤维染色均匀性不好，故其波动值最好应在0.05%→0.1%。

组件的作用

Barmag公司的组件采用下装式密封式结构。通过改变滤网（砂）层来调节组件压力比较方便。过滤层的作用不仅仅是为滤去熔体中的杂质，而且当熔体通过滤层时会受到高速剪切，此时机械能转化为热能，使熔体由内部升温，有利于高聚物温度和粘度的均匀，这也是改善熔体流变性能的一种手段。

侧（环）吹风的作用

由喷丝孔挤出的熔体细流经纺丝侧吹风窗，在熔体凝固和丝条降温的过程中，向周围空气释放出大量的热。这些热量主要是通过与流动的空气进行对流传热而被带走。生产过程中要求丝条的冷却速度均匀，凝固点位置固定，不受周围空气流的影响而产生强烈的晃动，以保证POY良好的质量和均匀性。由于高速纺的熔体挤出量大，释放的热量也多，故对冷却吹风的要求较高：

较高的冷却吹风风速：0.4→0.7m/s；

冷却吹风的***度较高：85%左右；

风温较低：15→29℃且要在每个中心值上保持稳定；

非常平稳的冷却吹风风速：波动范围

上油集束

1）上油的目的：

使纤维的表面特性（抗静电、平滑、抱合力、耐摩擦等）能满足生产和后加工的要求。

2)高速纺POY油剂的特点和要求：

a、油膜强度高，避免在高接触压力下油膜破裂，产生毛丝、断头；

b、单丝间抱合力良好，以适应大卷装，减少和避免网绊丝；

c、高平滑性，以适应与各种导丝器的摩擦，防止毛丝的出现；

d、渗透性好，高速时能在瞬间均匀地附着在丝束的表面，保证上油的均匀性，提高后纺的染色均匀率（M率）；

好的乳化稳定性、耐微生物性、抗静电等。

导丝盘的作用

对涤纶高速纺来说，由于卷绕速度提高，纺程上高速运行的丝条与周围空气的摩擦阻力相应增大，从而使卷绕张力比常规纺明显提高。高速纺丝设置导丝盘的目的，是减少因卷绕引起的张力波动，调节张力以利于纺丝和卷绕，实验结果表明，采用有或无导丝盘卷绕到的POY，其强度、伸度、屈服应力、自然拉伸倍数和双折射等几乎均无差异，但测得的条干不匀率U%值，无导丝盘卷绕要比有导丝盘卷绕高。

外检分级与包装

 生产设备简介

POY生产现场

一文看懂：涤纶POY高速纺丝工艺

温馨提示

关注我，一起探讨生产之道，征稿邮箱：2036735368@qq.com

你的支持是我前进的动力

本文篇幅较长，各位可以收藏了慢慢看。

同常规纺丝相比，高速纺丝得到的初生丝具有一定的取向度，性质稳定，可以直接进行拉伸变形以制取变形丝，从而省去拉伸加捻工序，缩短了工艺流程。国外的涤纶高速纺丝技术得到迅速发展，至今已有90％以上的长丝采用高速纺丝技术。

1

纺丝温度

高速纺丝的纺丝温度高于常规纺丝，一般为280～298℃。高速纺丝的熔体细流自喷丝孔吐出的速度快，且在纺程上承受的拉伸倍数高，因此高速纺丝要求熔体具有更好的流变性能(指物质流动与变形的性能及其行为表现)和均匀性，以适应高倍拉伸和高的熔体喷出速度。由表10-3可知，温度过低，熔体流变性能和均匀性差，易造成毛丝和断头，且卷绕丝有较高的强度和较低的伸长。但温度过高，聚酯大分子会发生较大的热降解，使可纺性变差，甚至不能正常纺丝和卷绕。纺丝温度的选择原则是可以进行良好纺丝的较低温度，一般高于最低温度1～2℃范围内为最佳纺丝温度。此外，熔体温度的选择还与下列因素有关。

1

切片的特性粘度和含水率

通常，干切片的特性粘度高，熔体温度可稍高；干切片的特性粘度低，熔体温度应稍低。干切片的含水率高，熔体温度应稍低；干切片的含水率低，熔体温度可稍高。

2

POY的品种规格

丝条总线密度相同，单丝根数增加时，应适当提高熔体温度。随着喷丝板的孔数增多，每孔的熔体吐出量下降，这就要求熔体有较好的流动性能，而较高的温度可使熔体粘度在剪切速度较小时下降，有利于熔体在喷丝板上均匀分配并改善可纺性。但温度不能太高，否则会导致聚酯特性粘度下降并出现并丝、毛丝断头现象。丝条总线密度降低时，应降低螺杆各区温度和熔体温度。这是由于丝条总线密度降低使泵供量下降，从而延长了熔体在螺杆挤出机和熔体管道中的停留时间，为防止特性粘度下降过多，应采用较低的温度。

3

切片的熔融热容量

即使切片的特性粘度和含水率相近，若切片的熔融热容量不同，也应采用不同的纺丝温度。这是由于当切片熔融热容量不同时，切片随着温度的升高其熔体的流变性能不同。一般当切片熔融热容量高时，应采用较高的纺丝温度，且螺杆前面几区的温度可基本相同；当切片熔融热容量低时，应采用较低的纺丝温度，且螺杆前面几区的温度稍低，后区温度稍高。

2

螺杆各区温度和测量头压力

螺杆可分为预热段、压缩段、计量段和混合段。切片进料后，被螺杆不断地向前推进，经预热段，被套筒壁逐渐加热，到达预热段末端紧靠压缩段时，温度接近熔点。在进入压缩段后，温度逐渐升高，并在螺杆挤出作用下逐渐熔融和增压，最后完全转化为粘流态。在计量段和混合段内，熔体温度均匀达到设定值。

1

预热段温度

在预热段内切片不应熔化，以使螺杆正常运转，减小切片特性粘度降，不致造成“环结”阻料。若预热段温度过高，切片过早熔化，使原来固体颗粒间的空隙消失，导致熔体无法被压缩，从而失去往前推进的能力；而且物料会随着螺杆回转力产生环流，未熔化的切片就有可能进入环流熔体中，与熔体粘结在一起，造成“环结”阻料。反之，若预热段温度过低，切片在进入压缩段后不能熔融，影响螺杆的压缩、计量和混合作用。

2

其他各区温度

由于高速纺丝需要熔体有较好的流动性能，故螺杆各区段的温度一般比低速纺丝高10～15℃，与干切片的熔点有关。根据经验，可由下式计算：

T=Tm+（25——40）

T为纺丝熔体温度（℃）

Tm为聚酯切片熔点（℃）

在压缩段、计量段和混合段，切片逐渐被熔化，而且被压缩、计量和混合，物料的温度应与纺丝熔体温度接近，各区域温度不宜大幅度地升高和降低。压缩段的温度应稍低于后面的温度，使熔体在后面各区依靠螺杆的机械发热而自然升温到所需温度。

3

测量头压力

测量头压力是指螺杆挤出机的出口压力，其大小会影响纺丝计量泵的计量。为了计量泵吐出量恒定，熔体经预过滤器后的压力必须大于7MPa，减去熔体管道的压力***失，才能保证计量泵前的工作压力大于2MPa。如果测量头压力过大，则螺杆内熔体的逆流量和漏流量增加．不仅耗电，而且会延长熔体在螺杆中的停留时间，使其特性粘度增加，严重时甚至出现螺杆的环结阻料现象。

3

联苯温度

联苯沸点为257℃，凝固点为12℃，具有难闻的刺激性气味，有轻微***性。熔体输送管道、预过滤器和纺丝箱体采用联苯一联苯醚(简称联苯)蒸气加热和保温。联苯温度一般比熔体温度高1～2℃，过高或过低均不能使纺丝各部位温度均匀，从而影响丝条质量。

4

预过滤器的压力

大多数预过滤器的过滤介质为烧结金属网，新的或经清洗后再使用的过滤器入口压力(螺杆挤出机的测量头压力)与出口压力大致相等。随着使用时间的延长，滤网上会形成滤饼，从而增加过滤阻力，产生过滤器前、后的压力降。预过滤器的耐压一般设计为10MPa，但压力差达7MPa时，就需切换过滤室，并清洗过滤芯后再使用。这是由于过滤器前、后的压力差开始增加缓慢，而后迅速增加，当预过滤器压差超过设定值时，将压扁或击穿滤芯。

5

组件压力和过滤材质

随着纺丝组件使用时间的增加，过滤层内的杂质增多，组件压力会逐渐升高。过滤介质及其组合不同、喷丝板孔面积和泵供量等会影响组件压力。因此，当纺丝工艺条件变更时，需及时更换组件过滤介质的组合，使组件初始过滤压力达到较为理想的值。对于高速纺丝，既可采用高压纺丝，组件压力在40MPa以上；又可采用中压纺丝，组件初始压力为15～30MPa。采用后者时，以稍高的压力为佳。组件终压一般比初压约高8MPa，否则需更换组件。高压组件与普通组件在结构上基本相同，主要区别在于较多的和较高目数的过滤介质，以形成较大的阻力从而产生高压。高压组件的各个部件应加厚或加强，保证高压时不发生形变。高压纺丝的优点是熔体在高压下流过纺丝组件时形成很大的压力降，产生较大的剪切作用，使机械能瞬间转化成热能，熔体温度均匀上升，粘度下降，从而改善熔体流动性能，提高产品的质量。

目前，在使用预过滤器的企业内，组件的使用时间可长达2～3个月以上，组件压力不明显上升。但随着组件使用时间的延长，组件过滤层上截留的凝胶状物将发生热裂解和再凝聚，从而形成齐聚物，若被带人纺丝熔体，使丝条质量下降。因此，组件的使用周期不宜过长。

过滤材质是纺丝组件的重要组成部分，其作用是除去熔体的机械杂质并形成一定的熔体压力，使熔体达到均匀混合，以形成良好的熔体细流。组件的过滤介质大多由不同配比的粗细海砂(或金钢砂)与金属过滤网组成；也有采用若干层目数不同的金属丝网的组合体。其各层的排列，一般上层为粗目，中层为细目，底层为少量粗目(起支撑作用)。这既可使过滤达到良好的效果，又能防止熔体对细砂的冲击。

目前也有采用烧结金属网作为过滤介质，其优点是可以使组件的容腔缩小若干倍(同样的过滤面积，烧结金属丝网的体积比由滤砂组成的过滤介质小得多)，从而使聚酯熔体在组件内的停留时间缩短；同时，该滤网可回收，清洗后能继续使用数次。

在使用过滤砂的组件中，起始组件压力相同时，使用粒度粗、过滤砂厚的过滤层组件性能优于使用粒度细、过滤砂薄的过滤层组件。同时，使用不同粒度的多层过滤砂的组件的过滤性能优于单一粒度的过滤砂的组件。采用不同粒度的过滤砂多层排列的过滤层时，过滤砂的粒度应按逐渐变小的梯度排列。在过滤砂组装时切忌不同粒径的过滤砂混装，这样易造成部分过滤砂提前堵塞，缩短组件使用寿命。

6

泵供量

泵供量是指计量泵在单位时间内提供熔体的质量。泵供量决定POY的总线密度，根据成品纤维的线密度和后加工条件确定。

当纺丝速度及喷丝板孔数、孔径一定时．随着泵供量的提高，熔体吐出速度增加，纺丝速度与熔体吐出速度的差值降低，使熔体细流的凝固点下移，纺丝张力、POY的双折射、断裂伸长等降低。所以，在变更泵供量时，必须采取相应的措施，以确保成品丝的质量。

7

喷丝板的孔数和孔径

喷丝板的主要作用是将聚酯熔体通过微孔转变成具有特定截面的细流。喷丝孔由导孔和喷丝孔组成，导孔形状有带锥底的圆柱形、圆锥形、双曲线形和平底圆柱形等几种。导孔的作用是引导熔体连续平滑地进入微孔，在导孔和喷丝孔的连接处应使熔体收敛比较缓和，避免在入口处产生死角和出现旋涡状的熔体，保证熔体流动的连续稳定。

喷丝板的孔数与纺丝的品种有关，通常有24孔、36孔、48孔、72孔、96孔、144和288孔等。对线密度相同的长丝，其单丝根数愈多，手感愈柔软，纤维品质愈好。对于POY，其单丝线密度在2.2dtex以上，纺丝能顺利进行；单丝线密度在1～2.2dtex范围内，就较难纺。

对于高速纺丝，喷丝板的孔径在0.15～0.30mm范围内，均可顺利纺丝。但为了保持熔体有一定的吐出速度，一般纺低单丝线密度POY时，孔径宜稍小；纺高单丝线密度时，孔径宜稍大。选择的依据是控制聚酯熔体出喷丝孔的剪切速率在104数量级内，一般以(1～3)×1041/s为较好。同时，其喷丝头拉伸倍数在80～180范围内较为适宜。

在高速纺丝条件下，伸展聚酯大分子的松弛时间为10-3s。因此，为了取得大分子的净伸展或净取向效果，剪切速率必须超过大分子的松弛速率，即必须达到104数量级。毛细管中聚合物的剪切应力与毛细管长径比(L/D)有如下关系：

σw为管壁处的剪切应力

△P为作用在毛细管上的压力

L为喷丝孔毛细管长度。

剪切速率还明显受毛细管直径和聚合物流出速度的影响：

γw为管壁上的剪切速率

Q为流出毛细管的聚合物体积。

由上式可知，无论剪切应力还是剪切速率，都与喷丝孔毛细管直径有关。不合适的喷丝孔毛细管直径，会使挤出的聚酯熔体稀薄化，无法形成足以纺丝的大分子整体，在极端情况下，还会导致熔体破裂(冷纺丝)。熔体破裂现象一般发生在剪切速率最大的毛细管管壁处。若剪切速率超过聚合物的弹性极限，还会发生丝条的皮层断裂或撕裂。即如果在熔体特性粘度较高或温度较低的情况下，熔体粘度增加，剪切应力也必定增加，丝条的取向也会增加。熔体温度太低或熔体特性粘度太高时，会使剪切应力升得太高，而产生熔体破裂现象，使拉伸比降低，从而降低POY的强度。严重时还会使纺丝板出丝不畅，并在板面上卷曲成球状，造成纺丝中断或注头丝。纺丝过程中是否发生熔体破裂现象，可将一束闪烁光垂直射向喷丝板下的丝束，根据有无雾状反射来判别。若有雾状反射，说明发生了熔体破裂现象，这是由于熔体裂解产物对入射光所产生的漫散射。若反射光的图形是明亮的针状光点，则说明不存在熔体破裂现象。在绝大多数条件下，比熔体破裂(冷纺丝)消失温度高出1～3℃的纺丝温度是最佳的工艺条件。

喷丝孔的直径还与喷丝孔熔体的胀大和喷丝头拉伸倍数密切相关。若采用的喷丝孔直径较大，出口胀大区的直径就会增加，将纤维拉伸到成品线密度所需的拉伸倍数也增加，由此引起剪切速率的增加，将使总的取向增加。但如果喷丝孔直径太大，熔体离开喷丝孔的速度降低，以至直接在纺丝板面上形成胀大区，这会引起毛细管出口周围沉淀物的堆积，最终造成弯丝和并丝。

喷丝孔的排列对熔体细流的均匀冷却、良好凝固成形有很大影响。目前，大多数喷丝孔为圆形分布，这种排列的优点是喷丝板外圈的丝条能均匀冷却，但孔数较多时，内圈的丝条往往不容易充分冷却；也有的喷丝孔为矩形分布，这种排列的优点是可以改进内层丝条的冷却，缺点是侧吹风迎风侧和背风侧丝条的冷却条件不一致。同时，层与层之间喷丝孔的排列有交错排列和平行排列两种。交错排列时丝条能受到侧吹风的迎面吹风冷却，其冷却的给热系数较大，有利于丝条充分冷却，但这容易造成侧吹风的扰动，不利于吹风的湍流。而喷丝}L平行排列时，在第二排以后的丝条不能受到侧吹风的迎面吹风冷却，其冷却的给热系数降低，不利于丝条的冷却，但丝条不会干扰侧吹风的平行流动，保持它的湍流性，有利于丝条的凝固成形。所以，喷丝孔的排列应根据喷丝孔孔数和所纺单丝线密度而定。

对于高速纺丝，喷丝板的孔径、孔数及泵供量对纺丝工艺和成品丝性质的影响比常规纺丝小。这是因为决定纤维性质的主要工艺参数是熔体吐出速度与纺丝速度的差值(喷丝头的拉伸倍数)。而高速纺丝的纺速比常规纺丝高2～3倍，故熔体吐出速度对上述差值的影响减小。

此外，喷丝孔的制造质量对纺丝的影响也很大，大致有以下几方面：

1

长径比

由于熔体的“入口效应”影响出口熔体的流量稳定性，增大长径比有助于熔体的弹性松弛，减小出口处的弹性胀大，对纺丝有利。高速纺丝的熔体吐出速度比常规纺丝高，剪切速率也高，所以要求喷丝孔的长径比在2.0以上。

2

喷丝孔径和长度的偏差

若涤纶长丝纺丝要求其熔体流量偏差小于0.75%，由于其喷丝孔偏差引起的流量偏差则是四次方关系，所以，应严格控制孔径偏差在±0.002～±0.005mm范围内；而长度偏差与流量之间是一次方关系，一般要求为0.02～0.05mm。

3

光洁度

喷丝孔导孔的光洁度一般为▽6～▽8，孔的过渡锥则为▽8～▽10，出丝面的光洁度为▽8～▽10。这样才能使熔体与喷丝板面有较好的剥离性能。

4

导孔与出丝孔的垂直度

对喷丝板导孔的垂直度要求不高，对出丝孔的垂直度要求较高。一是为了防止单丝表面受力不匀，而产生毛丝或断丝；二是为了避免单丝相交而产生并丝，影响成品质量。

5

导孔与喷丝孔的同轴度

要求同轴度愈高愈好，一般要求为0.02～0.05mm。喷丝孔的圆整度及毛刺等也会影响纺丝。

6

喷丝板孔的分布

一般排列在外周2～3圈，内心无孔。从侧面看，最好为成排分布，以便于冷却风的吹人，可提高冷却效果和冷却均匀性。另外，若喷丝孔分布过密，则单丝不易冷却，影响纺丝。

8

冷却吹风条件

熔体细流从喷丝板到卷绕装置之前要进行冷却吹风使其凝固。冷却吹风条件包括冷却吹风的风速、风温和相对***度。冷却条件对纺程上熔体细流的流变性能，如拉伸流动粘度、拉伸应力等物理参数有很大影响。高速纺丝时，由于纺丝速度提高，冷却吹风条件对丝条凝固动力学的影响明显减小。它虽与常规纺丝有共同之处，但又有许多自己的特点，现分述如下：

1

冷却吹风的风速

风速、风温、相对***度三个因素中，风速对纤维成形的影响最大。这是由于空气的导热系数低，熔体细流与周围空气的换热效果主要取决于空气的给热系数α*。α*与冷却吹风风速间的关系。在纺程上，当8μy>υ时，即在离开喷丝板不远处、熔体细流冷却成形时，α*主要受冷却吹风风速υy的影响；而当8υy

实践证明冷却吹风风速对POY的力学性质指标的平均值及后加工性能等无明显影响，但对POY的条干不匀率影响很大。由图10-6可知，过大或过小的吹风速度均会使条干不匀率(U％)增大，风速在0.3～0.7m/s范围内为最佳。风速过大时，湍动因素增加，而空气流动的任何湍动必将引起丝条振荡或飘动，当振动幅度达到一定数值，就会传递到凝固区上方，使初生丝条干不匀。但当所受冷却吹风的湍流状况一定时，这种振动的振幅将随着丝条张力的增加而降低。风速过小时，受室外气流干扰的因素增强以及丝条凝固速度的减慢，使凝固丝条飘忽、振动的因素增加。吹风速度还与所纺纤维的线密度有关，如图10-7所示。

此外，冷却吹风压力的波动会影响吹风速度的变化，使单丝产生飘动和振荡。吹风压力变化△P和吹风压力P的比值最好小于0.005，这样才能保证产品具有较好的条干不匀率、染色均匀性和伸长不匀率等。冷却吹风风压对POY条干不匀率的影响与风速相似，如图10-8所示。当风压为20～35mm水柱时，POY的条干不匀率最小；过高或过低，条干不匀率都高。在较低的风压下．冷却吹风风速太小，使冷却效果明显变差，丝条的冷却长度增加；同时，容易受外来空气的干扰，最终使成品的条干不匀率增加。而风压过高时，引起丝条的湍动和振动增加，也会使成品条干不匀率增加。

2

冷却吹风温度

冷却吹风温度在15～35℃范围内。风温对高速纺丝成形过程中丝条的张力和成品丝的性质几乎无影响；仅吹风温度较低时，丝条手感较硬。但当吹风温度异常、波动大时，将影响POY的条干不匀率、动态热拉伸应力的不匀率、DTY的染色不匀率，并使毛丝断头增多。因此，保持吹风温度的稳定，对制得高质量的POY十分重要。

熔体细流从喷丝板下的密闭(无风)区出来，立即受到冷却吹风的冷却，此时希望冷却的速度较快为好，目的是使细流停留在190℃附近的时间越短越好。最后要使丝束全部冷却到聚酯的第二有序转折点(玻璃化温度)以下．其冷却的推动力为冷却吹风与被冷却丝条间的温差。实践证明，冷却吹风和聚酯丝条间的温差至少应在10℃以上，才能保证丝条的均匀冷却。这样才能使喷丝板的熔体细流的冷却长度不至于太长，同时可以避免由于冷却不够充分而引起各根单丝间冷却长度的差异。

3

相对温度

在纺丝过程中，水蒸气向聚酯熔体内部扩散的速度为10-9~10-10cm2/s。聚酯的平衡吸***率约为0.4％，因此，刚纺出的单丝在60～300s之内即快速完成吸***。冷却吹风的含***量对冷却成形过程影响不大，但必须稳定，否则导致丝筒含***量不匀。

随着冷却吹风的相对***度的提高，它的比热容和热容量将会增加，热吸收量随之增加，从而使冷却吹风在吸收同样的热量时，温度升高小，有利于冷却吹风温度的稳定，提高冷却效果。同时，高的含***量可减小丝条在纺丝过程中产生静电和飘移。但相对***度过高，会造成操作条件***化和设备的锈蚀。因而，冷却吹风的***度不能太高，一般为(60％～75％)±3％。

4

密闭区

在喷丝板下约8～16cm的距离内应与外界隔绝气流交换，称为密闭区。因为熔体细流刚喷出孔时温度很高，细流十分脆弱，经不起任何气流冲击。此外，过快的冷却会导致纤维径向横截面的皮芯结构及产生的卷曲大分子增多，会引起众多微小晶核的生成，造成成品质量低劣。无冷却风的密闭区要保持熔体温度在210℃以上。因为聚酯熔体的结晶半衰期为190℃，若在此温度附近停留时间过长会导致初生纤维的结晶度增加。所以，在熔体细流刚出喷丝孔的密闭区时，不但要与外界空气隔绝，而且要采取保温措施，不使熔体过快冷却。同时，若在熔体细流的细化区内进行急冷，取向/松弛比会增加；而在细化区以下急冷，取向/松弛比下降。所以，将侧吹风急冷区安排在出喷丝板的密闭区以下，这样有利于取向度和取向均匀性的提高。若提高急冷速率(提高风速)，丝会冷却得更快，从而降低了纺丝熔体的温度，相应增加了熔体的粘度，提高了剪切应力，导致较高的取向。然而，过高的急冷速率会使丝的皮层应力过高而形成“冷纺丝”。此外，风速过大时还会在急冷区引起气体湍流，使丝条产生波动起伏和水平移动。这种波动会造成纺丝应力的变化，进而引起丝条轴向线密度和取向的变化以及丝条内单丝间的差异。在纺低单丝线密度POY时，密闭区的设置要适当延长，对延迟丝条冷却、保证纤维质量是十分必要的。

9

纺丝集束的位置

过高的纺丝张力不利于卷绕成形，所以，高速纺丝时往往将丝条提前集束上油，以减小纺丝张力。

1

垂直方向集束位置

沿垂直方向的集束位置选择在离喷丝板120cm以上，集束时纤维已凝固，纤维的流变阻力和惯性力基本不变。因此，当改变垂直方向的集束位置时，丝条的张力不同，如表10—4所示。由表可知，垂直方向的集束位置越往下，纺丝张力越大。这是由于空气摩擦阻力的变化引起的。随着集束位置的变化，丝条与周围空气的接触面积会发生变化，从而使丝条所受的空气摩擦阻力不同。张力的变化对纤维成形几乎无影响。但由于通常所纺的纤维均为复丝，集束位置的变化必将影响单丝间的的相互汇集。因此，纤维的冷却情况不同，即集束位置越往下，丝条的冷却状况愈好，POY丝的双折射率稍有上升。

2

水平方向集束位置

水平方向集束位置是指集束点离侧吹风网的距离。水平方向集束位置发生变化，纺丝张力也会发生变化，如表10-5所示。由表可知，随水平距离的微小变化，纺丝张力变化很大，而其他性能变化不大，条干不匀率在适中位置时有最低值。集束点在水平方向变化时，会引起各单丝间汇集状况发生变化，当水平距离逐渐增大时，丝条的倾斜度随之增大，使之在卷绕牵引力作用下沿丝条的分力减小，并且倾斜的丝条与横向侧吹风的夹角增大，导致冷却情况和丝条张力变化。若水平距离太小，即近于垂直纺丝时，丝条在吹风窗内受到侧吹风的横向作用力，使整条纺丝线成弓形，这对纺丝成形极为不利。若水平距离太大，即纺丝偏心太大，则刚成形的丝条易在集束点附近被擦伤而形成毛丝，且由于纺丝张力低，易受其他因素的干扰，而且给生头投丝操作带来困难。水平方向集束位置，一般喷丝板中心到集束点的水平距离约为8cm。

10

纺程上力的分布

纺程上力的分布是熔体纺丝成形过程中重要因素之一，它不仅与熔纺材料的特性有关，而且与纺丝工艺条件有关。即切片特性粘度、含水率、TiO2含量、纺丝速度、纺丝温度、吐出量、冷却吹风条件等的变化均会引起纺程上力的分布变化。有研究表明，在一定的条件下，随着聚酯特性粘度的增加，纺程上凝固点以下的纺丝张力随之增加。这是由于聚酯熔体细流的特性粘度较高，其流变阻力也较高所致。随着纺丝温度的升高，纺丝张力下降，因为熔体的流变阻力下降。当喷丝孔吐出量降低(总吐出量不变)时，纺丝张力上升较快。其原因有两个，一是当喷丝孔吐出量降低时，熔体的吐出速度降低，当纺丝速度一定时，速度差增加，导致喷丝头拉伸倍数增加，使纺丝张力增加；二是随着熔体喷丝孔吐出量的下降，熔体细流的比表面张力增加，增加了熔体的冷却速率以及与空气的摩擦阻力，导致纺丝张力增加。

1

纺程上的张力

纺程上的力有流变阻力、惯性力、空气摩擦力、表面张力和重力。常规纺丝或高速纺丝时，表面张力和重力很小，占总纺丝张力的比例小于1%，故可忽略不计。常规纺时，由于惯性力和空气摩擦阻力很小，凝固点的丝条张力F(χ)受流变阻力Fr(O)的控制，与纺程上的位置无关，只是缓缓地随着纺丝速度的提高而提高，大致符合Fr(0)∝。υL0.3的关系。高速纺丝时，惯性力和空气摩擦阻力增大，空气摩擦阻力Ff∝uL1.2x，速度一定时，Ff与纺程长度X成正比，但由于纤维在接近喷丝板的区域内(X=50～100cm)成形，由空气摩擦阻力产生的有效剪切应力较小，纺速在3000～4000m/min范围内，剪切应力小于(3～4)×10-3N/cm2，故不会导致熔体结构发生变化。导致结构发生明显变化的剪切应力约为102N/cm2。

熔体的惯性力在成形区产生，随着熔体细流的加速度增大而增大。而到达成形结束的凝固点时，纤维加速度为零，直到卷绕为止，惯性力不再变化。高速纺丝时，由于惯性力产生的张应力约在(1.5～9)×102N/cm2范围内，达到热拉伸所需的屈服应力范围，接近冷拉伸所需应力(5×l04N/cm2)的数量级，因而张应力的大小对纤维的结晶和取向有很大影响。

由此可见，在常规纺丝时，丝条张力受流变阻力Fr(0)的控制；而纺速为3000～5000m/min时，丝条张力则受流变阻力和空气摩擦阻力和惯性力的控制，而空气摩擦阻力对纤维成形的影响不大；在纺速5000～10000m/mln时，惯性力和空气摩擦阻力对丝条张力起支配作用，空气摩擦阻力对纤维结构的影响也不大。在常规纺丝时，凡影响熔体细流的流变阻力因素，如熔体特性粘度、纺丝温度等，对纤维成品质量的影响较大；高速纺丝时，这些因素对成品质量的影响明显减弱，而影响惯性力的纺丝速度、熔体吐出速度等对纺丝成形的影响逐渐增加；超高速纺丝时，纺丝成形则几乎仅受影响惯性力的纺丝速度的影响。

2

纺程上张力与取向的关系

纺程上的张力对POY丝的取向和结晶均有影响。纺丝过程中发生的取向有两种机理，即处于熔融状态下的流动取向机理和丝条凝固之后的形变取向机理。据文献介绍，纺速在3600m/min以下时，卷绕前的张应力在(2.5～3.5)×103N/cm2以下，小于拉伸应力和屈服应力，因而纺程上不会出现形变取向，只有在凝固之前发生的流动取向。

3

纺程上张力与结晶的关系

Gearge等人提出，当纺速大于4000m/min，在凝固点处的张应力达到或超过9.5×102N/cm2(0.089cN/dtex)的临界值时，纺程上有明显的取向诱导结晶发生。

高速纺丝时，结晶的生成主要是应力诱导结晶，在纺速3000～4000m/min范围内，张应力增加，纺程上产生取向结晶，导致POY结晶度增大，这不仅不利于POY的后加工，而且使纺丝卷绕张力过大，增加断头率。由表10-6可知，POY单丝线密度小，张应力高，结晶度也高，单丝线密度为3.3dtex时尤为明显。因此，当纺制单丝线密度小的POY时，为了避免张应力接近这一临界值，必须降低纺丝速度，以适当降低卷绕前的张力。

11

纺丝速度

纺丝速度的高低直接影响产品的质量和生产效率等。纺丝速度的选择应综合考虑产品品种、质量和设备条件等因素确定。

1

纺丝速度对POY结构、性能的影响

涤纶大分子的构象主要有旁式和反式两种。用红外光谱法测得，常规纺丝的初生丝大分子构象主要是旁式。随着纺丝速度的提高，旁式构象减少，反式构象增多(见图10-9)。纺丝速度为3600～4000m/min时，大分子构象发生突变，即大分子伸展程度增加导致构象的突变。由于反式结构的位能比旁式低，因此，随着纺丝速度的增加，初生丝的性质愈加稳定。POY的密度和双折射亦随着纺丝速度的增加而增大，如图10-10所示。纺丝速度在3000～3600m/min之间时，POY的双折射随着纺丝速度增加的速率基本达最大值(即达到高取向的范围)；而且密度增加的最高速率稍后于双折射，约在4000m/min以上，说明这时才大规模地发生取向诱导结晶。对于POY，为适应后加工的需要，希望具有高取向、低结晶的结构，因而纺丝速度的选择要尽量防止取向诱导结晶的发生。

2

纺程上的速度梯度变化

根据熔体纺丝的基本原理可知，纺程上的速度梯度对纤维成形有较大影响。沿纺程的速度梯度符合下式：

UL为卷绕速度（cm/s）

U0为熔体吐出速度（cm/s）

L∞为凝固长度(即喷丝板到凝固点的距离（cm）

q为速度梯度（1/s）

图10-11为熔体自喷丝孔挤出并在不同的卷绕速度下纤维成形的理论计算结果，图10-12为初生丝的表面温度从开始冷却起并随冷却时间变化的情况。由图可知，采用6000m/min纺丝速度时的熔体细流速度梯度(形变速度)比3000m/min和1500m/min纺丝速度下高得多，且冷却得快。高形变速率与快速冷却相结合，导致丝条拉伸应力增大。而快速冷却使丝条横截面产生大的温度梯度，使纤维结构产生截面径向结构的差异，甚至可能引起纤维断裂。因此，选择纺丝速度时要考虑这个因素。

3

纺丝速度与POY的后加工性

随着纺丝速度的提高，POY的双折射和强度提高，从而提高纤维的摩擦牢度及坚韧度，在后加工过程中纤维耐导丝器的摩擦，有利于减少断头和毛丝，为提高DTY的变形速度创造了条件。此外，随着纺速的提高，POY的剩余拉伸倍数降低，改善了后加工的拉伸条件，防止由于较大的加捻张力而形成毛丝或断头，有利于提高DTY的均匀性。

综上所述，仅考虑工艺因素，纺丝速度宜选择在未使POY结构产生明显结晶的最高速度内。同时，纺制不同单丝线密度的POY时，应选择不同的纺丝速度。单丝愈细，吐出量愈低，纺速愈宜适当降低。

4

纺丝速度与卷绕张力

随着纺丝速度的提高，卷绕张力增加。卷绕张力的最佳范围为0.11～0.22cN/dtex。过高的卷绕张力会导致成形不良，POY不匀率上升，导丝器磨***增大，易产生毛丝，卷绕筒子的硬度也增高，后加工时退绕性能变差。因此，应在不影响工艺条件的前提下降低卷绕张力，提高纺速。

5

纺丝速度与产品品种的关系

纺丝速度为3000～3600m/min时，采用较高的纺速制得的POY，可选用较高的后加工速度，且成品的染色均匀性略高，紧点和僵丝少，但毛丝出现的可能性大。尤其在纺制低线密度单丝DTY时，毛丝更为严重。但加工空气变形丝或网络丝时，因为毛丝出现的几率小，POY的纺丝速度可略高。此外，当聚酯切片均匀、干切片含水率低、纺丝工艺条件选择适当、操作水平高时，可选择较高的纺丝速度。

6

纺丝速度与设备磨***的关系

随着纺丝速度的提高，卷绕机易***零部件的磨***程度增加，则要求定期更换备品、备件的数量增加，故增加停车修理时间和设备维修费用。为了高效、低耗地纺制高质量的POY，必须选择适当的工艺参数。

12

高速卷绕成形

涤纶高速纺丝的关键是高速卷绕成形。不良的卷绕成形不仅会影响预取向丝的性质、造成卷绕筒子在运输过程中塌边，而且会影响拉伸变形过程中POY原丝的退绕性、假捻张力稳定性和拉伸变形丝的染色均匀性，造成强伸度不匀等。所以，正确控制卷绕工艺条件以得到良好的卷绕筒子十分重要。

1

卷绕筒子的形式

一般卷绕筒子有双锥形和直边形两种，双锥形具有外观美观、不易塌边的优点。但由于双锥形卷绕筒子的卷装量小，只能适应500～1200m/min的卷绕速度，而且其锥边部分的丝易产生纬向条花、染色不匀。直边形卷绕筒子能适应高速卷绕的需要(高达9000m/min)，且卷绕丝质均匀，卷绕筒子容量大，一般为10～20Kg，最大可达60kg以上。

2

不良卷绕及其对POY丝质的影响

理想的直边卷绕筒子应是一个良好的圆柱体，而且卷绕硬度适中。但实际上不能完全达到，常见的缺陷有几种。

1

螺旋边

螺旋边又称鸡爪，是指在卷绕筒子的端面出现开放性螺旋线。由于卷绕筒子在高速运转时的制动机械力主要施加在筒管上，因此，卷绕筒子外层的丝的惯性力比内层大，制动速度比内层慢，从而造成丝层之间沿离心力方向产生滑移现象，使卷绕筒子端面产生如图10-13所示的开放性螺旋线，并随着卷绕筒子的增大和卷绕速度的提高而增多。所以，采用超高速卷绕和特大筒子成形时，要采用特殊的制动方式，以避免形成太多的螺旋边。不过，不严重的螺旋边一般不影响丝条的性质和后加工时卷绕筒子的退绕性能。

2

蛛网丝

蛛网丝是指出现在卷绕筒子端面、部分脱离正常的卷绕轨迹，由弧变成弦，其弦长超过5cm。蛛网丝不仅影响卷绕筒子的外观，而且严重影响卷绕筒子的退绕性能，往往造成后加工时的断头和毛丝。

3

表面凹凸

指卷绕筒子的外表面出现凹凸不平的现象，同时卷绕硬度不均匀，凸起部分硬度高，而凹下部分硬度低。当筒子中间高、两端低时，又称凸肚；反之称凸肩(耳高)。这是由于纺丝张力不匀所致，即凸起部分的张力大，凹下部分的张力小。这将影响POY的质量，其主要表现在条干不匀率和染色均匀性。

4

叠圈

指在卷绕筒子的端面形成圆圈状并高出其他卷绕部分的丝，影响丝的条干不匀率和染色均匀性，而且会造成退绕困难，严重时会使卷绕筒子塌边。

5

卷绕硬度过高或过低

一般要求高速纺丝时卷绕筒子的硬度为肖氏硬度55～70。卷绕筒子的硬度过低，筒子松，容易塌边，退绕时易造成松圈丝，后加工断头率高；而卷绕筒子的硬度过高，会使卷绕密度过高，从而造成退绕困难，退绕张力波动大。

6

卷绕解过大或过小

卷绕筒子上两层相邻丝条之间的交角的一半为卷绕角。卷绕角过大，筒子两边的丝易向中间滑移，卷绕筒子凸肩将增加，且蛛网丝增多；卷绕角过小，则卷绕筒子上的丝层趋向平行排列．易造成塌边或凸肚。所以，必须选择适当的卷绕角，才能实现卷绕成形良好。当纺丝速度为3200m/min时，最好选择卷绕角为6°35′～7°05′。

3

影响高速卷绕的主要因素

常规纺丝时，影响卷绕的三要素为油剂性能、卷绕张力和欠喂率。高速纺丝时，欠喂率改为超喂率，以降低卷绕张力。

1

油剂性能

由于喷丝孔吐出的丝条含水率低，运行速度快，因此纤维间的抱合力和导电性差，使丝条与丝条、丝条与金属之间因摩擦而产生电荷并积聚，影响纺丝和卷绕的顺利进行。因此，在丝条冷却凝固后即进行集束、上油，以增加纤维间的抱合力，改善丝条与金属之间的润滑性和抗静电性，有利于卷绕筒子成形。油剂性能不仅对卷绕筒子成形有影响，而且与POY在后加工过程中的适应性、白粉产生、毛丝和断头以及热箱的结焦和冒烟等有关。

2

卷绕张力

卷绕张力的大小与预取向丝的卷绕筒子成形密切相关。一般卷绕角为7°～8°时，33～82.5dtex的细特丝的卷绕张力应为0.2～0.3cN/dtex，82～220dtex的为0.15～0.25cN/dtex。卷绕张力过高，会使卷绕筒子成形不良，产生凸边、螺旋边、蛛网丝和表面凹凸；卷绕张力过低，卷绕筒子易脱圈。

卷绕张力的大小可调节。采用有导丝盘卷绕时，通过调整导丝盘圆周速度与卷绕速度的差值来调节卷绕张力；无导丝盘卷绕时，用改变集束位置的办法来调节。

3

超喂率

是指有导丝盘卷绕时导丝盘对摩擦辊的超喂率；或指巴马格公司SW46S型卷绕机上辅助槽辊对摩擦辊的超喂率。超喂率的计算公式如下：

U1为辅助槽辊(或导丝盘)的线速度

uL为摩擦辊的线速度。

超喂率过高或过低，均对卷绕成形不利。若超喂率过高，凸肩和蛛网丝增多；超喂率过低，会增加凸肚，造成内塌边。对于SW46S型卷绕机，超喂率一般在2.5%～5.0%之间。

4

横动导丝器的运动速度及其干扰振幅、周期

卷绕筒子上丝层的卷绕是由筒子的旋转和横动导丝器的往复运动叠加而成的。因此，横动导丝器的速度与卷绕成形密切相关。

为防止相邻丝层间的重叠，使横动导丝器的速度产生周期性的变化，故设置干扰频率，其振幅一般为±1％～1.5％，周期为3～5s。实践证明，干扰振幅太低，卷绕筒子表面丝层易脱圈；干扰振幅太高，则容易产生蛛网丝。

5

摩擦辊与卷绕筒子的接触压力

卷绕筒子的旋转是由摩擦辊与筒子之间的摩擦力推动的。摩擦力除与摩擦辊的转速有关外，还与摩擦辊和卷绕筒子之间的压力以及摩擦系数有关。当绕底层丝或满卷丝时，由于前者的摩擦系数小而后者大，致使摩擦力不同，从而影响底层丝的质量。***村田机械公司设计的卷绕头，先绕底层丝(可作废丝处理)，使摩擦系数达到要求时再绕尾巴丝，然后进行正常卷绕。

德国Barmag公司的SW系列卷绕头，摩擦辊和卷绕筒子之间的接触压力是变化的。空筒管时，因卷绕筒管加速的需要，压力设计为1.4～1.6MPa；绕底层丝时，为了避免擦伤丝条，压力设计为0.8～1.0MPa；正常卷绕时为1.1～1.3MPa。这使得绕底层丝与正常卷绕时的摩擦力一致，从而保证底层丝与正常丝的性质相同。

正常卷绕时，卷绕筒子的硬度与摩擦辊和卷绕筒子的接触压力有关。压力增大，筒子硬度增加；压力减小，筒子变松。此外，当绕底层丝时的接触压力转换成正常卷绕时的接触压力时，若控制不当，还会在退绕时引起断头，致使底层丝用不完，造成浪费。

poy化纤丝的英文全称？

FDYfullydrawnyarnPOYpreorienttedyarnDTYdrawtexturingyarn

涤纶poy是什么意思啊

涤纶POY是涤纶预取向丝需经加弹机拉伸变形后制成涤纶DTY在纺织方面用途广范，POY不直接用于织造。这里的POY是按纺丝工艺来区分的，如锦纶POY。

涤纶丝中DTY FDY POY有什么区别，如何区分？

指经高速纺丝获得的取向度在未取向丝和拉伸丝之间的未完全拉伸的化纤长丝。

常德美华尼龙有限公司怎么样？

常德美华尼龙有限公司是一家专业生产尼龙产品的企业，拥有先进的生产设备和优秀的技术团队，产品种类丰富，质量优良，深受广大客户的信赖。公司注重企业文化建设，员工福利优厚，有良好的发展空间和前景。

请教涤纶poy氨纶针织布的染整工艺

没看懂什么意思？

化纤生燃逐项世员顶产原理的生产方法和工艺流程来自分别是什么？

这个题目有点大啊，上学时学了厚厚和两本书呢，加起来有800页厚。总的来说有溶液纺有熔体纺两种方法。溶液法又可以分为干法和***法。将成纤高聚物溶解在适当的溶剂中，得到一定组成、一定粘度并具有良好可纺性的溶液，然后把纺丝溶液喷到凝固剂里使纤维凝固成型。流程大致是：制备纺丝原液-----将原液从喷丝孔压出形成细流----原液细流凝固成初生纤维---初生纤维卷装或直接进行后处理。干法纺丝和***法纺丝都是采用成纤高聚物的浓溶液来形成纤维。与***纺不同的是，干纺时从喷丝头毛细孔中压出的纺丝液细流不是进入凝固浴，而是进入纺丝甬道中。通过甬道中热空气流的作用,使原液细流中的溶剂快速挥发,挥发出来的溶剂蒸汽被热空气流带走。原液在逐渐脱去溶剂的同时发生固化，并在卷绕张力的作用下伸长变细而形成初生纤维。流程大致是：制备纺丝原液-----将原液从喷丝孔压出形成细流----溶剂脱处到到初生纤维。熔纺是指：将聚合物熔融后并定量从喷丝孔挤出形成细流，经空气或水冷却固化，以一定的速度卷绕成纤维的纺丝方法。熔纺分直接纺丝法和切片纺丝法。直接纺丝是将聚合后的聚合物熔体直接送往纺丝；切片纺丝则需将高聚物溶体经注带、切粒等纺前准备工序而后送往纺丝。流程大致如下：切片纺：聚合→铸带→水冷却→干燥→切粒→打包→涤纶***切片→开袋→筛选→除铁→脉冲输送→***切片料仓→预结晶→干燥→涤纶干切片→干切片料仓→纺前过滤器→静态混合器→螺杆挤压机→熔体→喷丝头→熔体细流→侧吹风→甬道→固化丝条→上油→卷绕→涤纶POY→张力器→喂入辊→第一加热器→假捻器→第二热箱--第三罗拉→卷绕辊→涤纶DTY融体纺：聚合（五釜聚合或三釜聚合）→融体过滤→增压--冷却--五通阀--融体分配管--纺丝箱--计量泵--组件--侧吹风--油轮--预网络--涤纶POY→张力器→喂入辊→第一加热器→假捻器→第二热箱--第三罗拉→卷绕辊→涤纶DTY大体上就这么会事，但这程写的非常粗劣。

【项目精选】211期:纺织材料技术项目推荐（六） - 知乎

项目一：长效芳香化学纤维的研制

项目简介：

制备芳香化学纤维主要有三种方法：皮芯复合法、微胶囊化香精后处理法和共混法。

本研究对易挥发的小分子引入化学纤维、流变性能差异大的两种高聚物流体复合和共混纺丝、香精释放的定量分析、微胶囊壁厚的测定、香精挥发动力学分析、微囊化香精耐热性能的表征进行了研究。成功地用以上三种方法制备了多种香型、留香期较长的化学纤维长丝和短纤维，并进行了工业化试验。

项目简介：

国内外的研究机构和企业从环境保护和综合利用资源考虑，都在致力于废品回收利用的研究，本项目对PET废料利用进行了探索，前期在实验室对添加剂加入后熔体流变性能、热行为和电镜下相分离情况进行了认真的研究，确定了合适的加入配比和工艺条件。纤维经***纺织工业协会化纤产品测试中心检测：纤维纤度为1.62dtex，强度为3.5~4.2cN／dtex，伸长30％。

经***教委查新工作站检索结论为“本成果达到同类产品的国际领先”。

项目简介：

本项目利用价格便宜的PP纤维制得的亲水性异型改性纤维,掺入水泥混凝土中可有效防止其早期收缩开裂，改善其抗剪切、抗冲击、抗冻融、抗耐磨性能。该系列工程纤维材料已在包括***大剧院、宁波白溪水库、上海虹口足球场、***驻华使馆等100余项工程中得到应用。

项目四、聚酯全伸展丝的高速一步法纺丝工艺、装置及热管

项目简介：

1.在现有涤纶高速纺丝，3200m／min纺速下，利用该工艺附加的热管，可一步法制取全伸展丝，性能与FDY相似。

2.利用该附加热管，使一块喷丝板上，一部分丝束进热管，另一部分丝束不进入热管，从而可方便地一步法制取异收缩丝。

3.当附加热管不加热时，它是一个良好的散热管。利用该装置就可在4800m／min纺速下实现高速POY的纺丝工艺，将POY生产产量提高50％，而不需要附加热空气能耗及切片改性。该工艺特别适合于纺制单丝0.5旦的多孔细旦丝。

成果转化条件：现有POY涤纶高速纺丝生产线。

项目简介：

熔纺氨纶具有设备简单、工艺流程短、环境污染少、生产成本低等优点，而且可提高纺丝速度，这不仅使产量大大增加，并可实现纤维的细旦化，制造出更柔软、舒适、显示高雅风格的氨纶织物。

熔纺氨纶的研究与开发，对我国氨纶工业的发展和新品种的开发，开拓氨纶市场的新领域方面，将起到积极的作用。

本项目熔纺氨纶的主要性能指标如下：

纤度＜100dtex，断裂强度1~1.50cN／dtex，断裂伸长率400~600％，300％伸长时弹性回复率达94％左右，产品的性能基本上与国外同类产品接近。熔纺氨纶可开发包芯纱、高档服装面料，弹力薄型织物、外衣、运动衣、内衣、袜类、手套等，还可用于医疗保健用品，弹性绷带等等。

项目简介：

通过对现有的常规氨纶丝生产线进行技术改造，增加部分设备后，采用在纺丝原液中加入特殊添加剂的方式生产的氨纶丝，既保持了常规丝的物理机械特性，又大大提高了氨纶丝的耐氯性能，从而降低了活性氯的侵蚀，防止氨纶织物在活性氯水中的老化，延长了使用寿命。

耐氯型氨纶丝保持了与常规氨纶丝相同的物理机械性能指标，且耐氯性能达到国外同类产品的质量水平，见下表：

项目七、纳米复合功能纤维成形技术及制品开发

项目简介：

项目设计攻克了无机功能材料的设计合成与表面修饰、成纤用系列无机/有机杂化功能材料的原位制备、功能杂化材料的纤维成型加工及其制品开发等难关，实现了杂化功能纤维的低成本绿色加工与工程化连续生产，开发了抗静电、抗紫外、细旦可染和高感性纳米抗菌功能纤维产品。