湘潭电化科技股份有限公司生产工艺流程(弗迪电池生产流程？)-鸿图投资网

摘要：弗迪电池生产流程？第一步--电极浆料制备主要是将电极活性材料、粘结剂、溶剂等混合在一起，充分搅拌分散后，形成浆料。第二步--涂布将第一步制备的浆料以指定厚度均匀涂布

弗迪电池生产流程？

第一步--电极浆料制备　主要是将电极活性材料、粘结剂、溶剂等混合在一起，充分搅拌分散后，形成浆料。

第二步--涂布　将第一步制备的浆料以指定厚度均匀涂布到集流体（铝箔或铜箔等）上，并烘干溶剂。　

第三步--极片冲切　　将上一步制作出来的极片冲切成指定的尺寸形状。

第四步--叠片　　将正负极片、隔膜装配到一起，完成贴胶后，形成极芯。

第五步--组装软包电池　　将上一步生产的极芯装入已经冲好坑的铝塑膜，并完成顶封、侧封等（还要留个口注液的哦），形成未注液的软包电池。

第六步--注液　　将指定量的电解液注入软包电芯内部（当然电芯要经过烘烤，并且在低湿度环境下进行注液操作，水分含量过多不行）。

第七步--电池密封　　在真空环境中将电芯内部的气体抽出并完成密封。

动力电池与电气系统(四十八):特斯拉自制电池，将在电池材料和制备工艺上加快创新

◾ 特斯拉电池日有望在5月中旬召开，业界与二级市场都在高度关注。业内预期，除了介绍其电池供应体系，也可能宣布自主研发锂电池，并展示其部分研究成果与方向。我们认为，特斯拉自产电池的技术创新将集中在电池材料和生产工艺上。一方面，特斯拉通过与全球应用型锂电先驱Jeff Dahn教授合作，未来可能在单晶、无钴正极材料和新型电解液添加剂方面实现一定的突破；同时，特斯拉并购Maxwell获得干法电极制备技术，不排除未来在电极制备等领域推进工艺创新。

摘要

◾ 特斯拉自身在电池领域有一定积累，并与Jeff在电化学领域合作。特斯拉外部电池供应商有松下、LGC和宁德时代，其自身也有400余项电池领域专利，主要集中在热管理、pack、BMS等领域。2016年特斯拉与JeffDahn教授开始合作，先后在ECS等期刊上合作发布超过40篇关于高镍正极、新型电解液添加剂的论文，其中部分研究成果已转化为专利。

◾ 高镍、单晶、无钴是特斯拉重点研究方向。Jeff团队2017年至今的正极论文大多涉及高镍，并基于此展开了单晶和无钴材料的研究。其中，单晶NCM材料已开始应用，虽然克容量稍低，但在长循环下的容量保持、结构稳定性、安全性能等方面有较明显的优势，其去年探讨的两步锂化合成单晶NCA的工艺，有望解决现有单晶材料的克容量瓶颈。此外，Jeff团队认为钴在改善热稳定性、容量保持、稳定材料结构等方面作用并不明显，进而认为无钴可能是未来的方向，但可能会从低钴高镍开始逐步实现“无钴”应用。

◾ 新型电解液添加剂也是其重点突破口。Jeff团队2017年至今的研究成果中，涉及添加剂的比例也很高。其众多研究成果中讨论了包括VC、FEC等传统添加剂，以及DTD、LFO、PDO等新型添加剂的优秀性能。我们推测DTD、LFO在特斯拉体系已开始商用化应用。展望未来，新型添加剂的广泛使用有可能成为行业趋势，其市场规模可能快速增长，并在可见的时期内接近六氟磷酸锂的市场规模。

◾ 有可能推出干法电极等工艺创新。特斯拉2019年收购Maxwell，后者2014年就申请了以PTFE为粘合材料的锂电池干电极专利。理论上看，干法制备锂电电极可以解决现行湿法工艺带来的流程复杂、加工慢、能耗高、有杂质等一系列问题，未来不排除特斯拉进行干法电极等工艺体系方面的创新。

◾ 投资建议。新型电解液添加剂推荐天赐材料、新宙邦（化工联合）。继续推荐与关注：宁德时代、亿纬锂能、嘉元科技（有色联合）、当升科技（化工联合）、恩捷股份、科达利（汽车）、杉杉股份、星源材质（化工联合）。磷酸铁锂关注湘潭电化、德方纳米，干电极推荐思源电气。

风险提示：新能源汽车销量低于预期，新技术无法顺利的商业化应用。

1.特斯拉的电池大批量供应始于松下

2009年起开始与松下合作。特斯拉与松下合作已久，2009年双方就签署协议，由松下向特斯拉供应18650圆柱电池。2012年搭载松下18650圆柱电池的ModelS下线，随后双方于2014年9月决定建设Gigafactory加码电池产能。

2017年合作产品由18650向21700升级。特斯拉与松下在合作初期使用18650圆柱电池，主要是因该型号电池具备工艺成熟度高、自动化程度高、良品率高、一致性高等优势，但受限于体积等因素，18650单体容量提升空间较为有限。

综合考虑电池物理性能（持续增大规格会加速牺牲安全性）与经济性，2017年特斯拉与松下合作产品升级为21700圆柱电池。

2.出于供应链安全等考虑，引入LGC与CATL

2.1电池超级工厂产能不足拖累特斯拉交付

Model3多次交付延期主要是因电池产能不足。自2017年7月Model3开始交付之后的半年多的时间内产能爬坡一直低于预期，5000辆/周的目标连续2次延后。问题主要在于新采用21700电池在生产方面出现问题。由于Gigafactory产线投入时间延后，部分Model3的电池组装不得不依靠手工组装，但这又带来了效率低和良品率低的问题。

据测算，Model3周产4000-5000辆需要0.3-0.4GWh电池，而ModelS/X的周产量基本稳定在2000辆左右，电池需求约0.18GWh。以此折算全年电池需求约24.7-28.6GWh，这已经超过公司2017年Gigafactory的总产能。

企业文化差异可能是导致特斯拉与松下扩张态度不一致的原因之一。双方企业文化的差异也较为明显，特斯拉深受硅谷文化基因影响、富有冒险精神，松下则相对稳重。双方高管的背景差别也比较大。多方因素导致特斯拉与松下面对扩张持不同态度，逐渐产生分歧。2019年双方各自宣布暂时冻结Gigafactory扩张开支计划。

2.2近几年先后引入LGC与CATL

LGC与宁德时代先后都切入特斯拉产业链。伴随着特斯拉在中国的快速扩张，供应链本土化的诉求更强，与松下矛盾也逐渐显现，因此综合考虑供应链安全和成本，特斯拉国产车型在保留一部分松下进口电池供应的情况下，先后引入LGC南京、CATL。

Model3标准续航版同时搭载了松下NCA和LGCNCM811电池，2者主要在续航里程和百公里电耗方面略有差异，差异源于电芯容量和能量密度等原因。不过在国内可获得相同的单车补贴；Model3长续航版搭载的是LGC的NCM811电池，能量密度进一步提升至161Wh/kg。

宁德时代今年7月后有望开始供应，从铁锂电池开始。宁德时代在2020年2月公告与特斯拉签署供货协议，供货期限为2020年7月1日至2022年6月30日。根据市场公开信息，双方的合作可能先由磷酸铁锂车型开始。

磷酸铁锂电池主要优势在于安全性高、循环寿命长、成本比较低。但主要缺陷就是能量密度比较低，重量与体积能量密度较三元电池有一定差距。而随着CTP技术的探索与应用，预计铁锂电能量密度将会有比较显著的提升，特别是体积能量密度，并且综合成本也可能进一步降低。目前对磷酸铁锂成本影响较大的可能是CTP方案，即通过节省电池模组，直接将电芯集成到电池包、取消了现有技术中的电池箱体，从而在提升电池包空间利用率、减轻电池包重量、提升能量密度并实现降本。

3.特斯拉自产电池，电池材料与生产工艺创新可能加快

3.1特斯拉在电池领域有一定积累

电池日广受关注。在一季度业绩说明会中，马斯克透露将于5月第3周举行电池日活动。结合Electrek与业界推测，特斯拉在电池日披露内容可能包括：

a）展示其内部Roadrunner项目成果，可能包括Jeff.D研究成果、Maxwell技术应用、低于100美元/kwh的电池成本目标；

b）在美国、柏林、上海以外，新的动力电池工厂选址；

c）在ModelS或ModelX上率先应用自产电池。

特斯拉本身在电池领域已有一定的积累。特斯拉自身在电池领域的专利超过400项，主要集中在热管理、充电、模组与pack、BMS等领域，在2016年与JeffDahn教授确立合作关系至今，通过特斯拉加拿大申请了18项电池材料领域专利。

3.2Jeff.R.Dahn团队成果分析

3.2.1Jeff.R.Dahn一直专注于实用型研究

Jeff教授是全球应用型锂电先驱，也是三元正极材料共同发明人，在锂电池领域具有极深的学术和产业积淀。其重点研究领域包括高镍正极、硅碳负极、新型电解液添加剂、锂离子电池安全性等方面。

与特斯拉合作较久。2016年在3M与Jeff教授合作结束后，特斯拉与Jeff教授开启了5年的合作周期。之后Jeff教授与特斯拉陆续合作发布超过40篇关于高镍正极、新型电解液添加剂等领域的论文。其中部分研究成果已经转化为专利，特斯拉加拿大的电池领域专利，相关理论与观点均来自于此前Jeff团队发布的论文。

3.2.2高镍、单晶、无钴是其重点研究领域

在JeffDahn团队2017年至今特斯拉合作的关于正极材料主要的论文中，绝大多数都与高镍正极材料有关，涉及电化学性能、制备工艺、安全性等方面。同时，配合高镍正极的单晶和无钴材料的研究也在近两年陆续展开。

单晶材料已开始商业应用，更适合长寿命电池。根据近几年JeffDahn团队涉及单晶材料的论文，单晶材料在长循环下的容量保持、结构稳定性、安全性能等方面均有较为明显的优势。因此，虽然克容量稍低，但在长寿命的电池研发方向上，单晶仍然是正极材料研究的重点领域。

NCM体系下的单晶正极已经实现商用化，JeffDahn团队正在研究通过两步锂化方法合成单晶NCA，进一步拓展单晶材料的使用范围。

无钴或低钴可能是未来的方向。JeffDahn团队认为，NCA材料是由镍酸锂正极材料衍生出来的。用Al代替Ni可以改善热稳定性和安全性。用Co部分置换Ni可以有效地阻止NI和Li之间的阳离子混合，而起到稳定材料结构的效果。然而通过该团队的实验，钴的必要性似乎并不高，主要系，

1）在目前的合成方法下，若没有掺入钴，镍酸锂可以几乎没有Ni/Li阳离子混合的情况下被制造；

2）5%Mg、5%Al或5%Mn的掺入可抑制热失控，并降低抑制正极和电解液的反应，而5%的Co掺入几乎没有改善热稳定性；

3）Co的掺入对于长循环下的容量保持没有太大帮助。

3.2.3新型电解液添加剂也是重点研究方向

在JeffDahn团队2017年至今特斯拉合作的关于电解液主要的论文中，添加剂领域涉及较多，讨论了多种添加剂组合对电池性能的影响，包括VC、FEC等传统添加剂，以及DTD、二氟磷酸锂（LFO）、PDO、GA、CA、ODTO等新型添加剂。

新型添加剂的广泛应用可能是行业趋势。结合业界反馈，我们推测DTD、LFO等新型添加剂已经开始在特斯拉体系商业化应用，预计新型添加剂的广泛应用有望成为行业趋势，电解液添加剂产业可能快速增长，其市场规模有望在未来可见的时期内接近六氟磷酸锂的规模。

LFO、DTD的实用性高。2018年Jeff团队发布3篇论文研究NCM523电池中LFO的性能。与VC相比，LFO在容量保持、延长循环寿命的过程中控制阻抗增长、减少气体逸出、减少寄生热流等方面具有优势。整体看，1%的LFO比2%的VC更有效。若与其他添加剂掺混使用可以强化上述性能优势，1%LFO+2%FEC、1%LFO+2%DiFEC、1%LFO+1%VC+1%FEC的组合表现更好一些。

在2019年的2篇论文中，Jeff团队发现2%FEC+1%LFO的组合在20℃下比2%VC+1%DTD容量衰减的表现更优异，但在40-55℃下是反转的情况。因此在实际应用中需要因地制宜。

新型添加剂PDO、ODTO也有较好的应用前景。从长周期的循环试验看，2%的PDO+1%DTD，2%PDO+1%LFO的组合表现超过含有VC的电芯。然而，在高温性能的比较下，2%PDO+1%LFO表现超过2%PDO+1%DTD。PDO组合的添加剂更适合在镍含量更高的电芯上使用。

当使用2%V或2%FEC作为第一添加剂时，再添加入1%ODTO的电池有更好的容量保持率，同时循环时阻抗更为稳定，综合性能均优于单独使用2%VC或2%FEC。

在于LFO混合使用方面，1%LFO+1%ODTO在所有添加剂组合物中表现最好，在40℃下1300次循环后仅有约4.2%的容量衰减。

3.3可能加快电池制备工艺创新

3.3.1不排除未来将干法电极制备技术应用到锂电池领域

特斯拉收购Maxwell的主因，可能是干法电极技术而非超级电容。2019年2月，特斯拉溢价收购控股Maxwell，该公司主要业务是超级电容器，同时在干电极方面也有较长时间的研究经历。超级电容相比锂电池有一些优势，但*限性也很明显，如能量密度太低，因此并不适合作为新能源汽车主力电源，更适合应用于汽车启停、制动回收等场景。业内也多分为，特斯拉并购Maxwell，主要的目标可能是干法电极制备技术。

Maxwell在干电极方面已有多年积累，不排除未来将该工艺应用到锂电池领域。截止目前，Maxwell与干电极相关的专利数量共计73项，密集申请的时间段主要集中在2004-2005年、2014-2019年。2004-2005年Maxwell干电极技术（活性炭+导电炭+聚合物）主要用于超级电容器，在形成一定经验积累后，Maxwell将这一技术延伸至锂电领域，并于2014年起密集申请以PTFE为粘合材料的锂电池干电极专利。

干法电极与现有技术的区别主要在于生产工艺和设备改造，由于干法技术是将PTFE与正极或负极活性材料混合，再通过喷涂或者高温挤压等方式形成材料带，理论上能解决现有湿法制备工艺（将混有粘接剂的溶剂与正极或负极粉末混合，并将混合后的浆料涂在电极集流体上）带来的一些问题。

3.3.2收购hibarSystems完善设备供应

Hibar简介。HibarSystems成立于1970年初，是精密分配泵和灌装系统的前沿企业，在国际市场上以精密计量泵、注液系统及电池制造系统而著名。除在北美设有工厂，Hibar在欧洲、韩国、日本、马来西亚和中国均设有制造工厂。

已拥有部分锂电设备专利。公司起步于精密计量泵业务，从申请专利情况来看，目前公司在圆柱电池隔板和注液环节有所较多积累。此外，公司于2019年4月通过联邦加拿大国家研究委员会工业研究援助计划获得200万美元资助用于开发高效锂离子制造系统。

投资建议

电池供应商扩充至3家，铁锂电池也有可能引入供应体系。特斯拉电池的大批量供应始于松下，2019年以来考虑到松下在扩产方面的谨慎态度、供应链安全、成本等问题，LGC、宁德时代陆续进入特斯拉供应体系。根据行业信息，以及CTP、刀片电池等新技术的应用正在补铁锂电池短板，铁锂电池可能已经进入特斯拉的考虑范围。

特斯拉自制电池的技术创新。特斯拉自制电池的技术创新将集中在电化学体系和生产工艺等方面。前者主要通过与全球应用型锂电先驱JeffDahn教授合作，Jeff教授在高镍、单晶、无钴正极材料和新型电解液添加剂领域做了大量前瞻性研究工作。后者主要系Maxwell的干法电极制备技术，若应用在锂电池制备上有望大幅简化极片制造工艺、降低成本。

新型添加剂与新型锂盐：推荐天赐材料、新宙邦（化工联合）；

原有推荐与关注：宁德时代、亿纬锂能、嘉元科技（有色联合）、当升科技（化工联合）、恩捷股份、科达利（汽车联合）、杉杉股份、星源材质（化工联合）；

磷酸铁锂关注：湘潭电化、德方纳米/天奈科技；

干法电极相关：思源电气。

风险提示

1）新能源汽车政策低于预期：如果相关产业政策发生重大不利变化，将会对行业的销售规模和盈利能力产生不利影响。

2）新能源汽车销量低于预期：国内新能源汽车市场增长较快，但购买成本、充电时间、续航能力、配套充电设施等因素仍会产业发展形成制约。未来如果配套设施建设和推广不足，或者长期无法获得市场化的认可，销量增长可能低于预期。

3）新技术与工艺的应用进展低于预期。Jeff教授在正极和电解液领域做了大量前瞻性研究工作，其中部分研究成果可能存在无法商用化的风险。干法电极制备技术可以应用到锂电池制备领域，但是目前还没有大规模商用化，实际使用后在提升材料能量密度、降低成本等方面的效果可能低于预期。

湘潭电化主营业务？

锰矿的开采精选，电解二氧化锰、锂电池材料研发供应销售，锰系列产品产量全球居前，主营城市生活污水处理及国际贸易相关业务。

电池的生产工艺及流程？

通常包括以下几个步骤：

1. 原材料准备：电池的主要原材料包括正极材料、负极材料、电解液和隔膜等。这些原材料需要经过筛选、洗涤、干燥等处理后才能使用。

2. 制造电极：将正极材料和负极材料分别加工成所需的形状和尺寸，以便在电池制造过程中进行组装。

3. 组装电池：将电极和电解液以及隔膜等组装在一起，形成电池的基本结构。这个过程通常需要高温高压的条件来保证电极之间的良好连接。

4. 充电：将电池连接到充电器上进行充电，充电器会向电池提供一定的电压和电流，使电池内部的化学反应得以进行，从而将电能转化为化学能存储起来。

5. 放电：当电池充满电后，可以将其连接到负载设备上进行放电，负载设备会消耗电池内部储存的化学能，并将电能转化为其他形式的能量输出。

6. 回收利用：废旧电池可以通过回收处理的方式进行再利用，其中包括对电解液的回收、金属物质的提取以及有害物质的处理等。

关注丨电解二氧化锰的质量“高”在哪？

对湘潭电化集团来说

高质量的电解二氧化锰

既长期得到了国内外客户的认可和信赖

安全帽下，一双明亮的眼睛，正聚精会神地看着手中的试纸，仔细观察PH值的变化，生怕有半点纰漏。这位认真负责的员工便是电化集团鹤岭分公司化合岗的龙英。

“化合过程看似机械简单，实则特别讲究。”龙英说，以溶液配制为例，操作过程中不仅要做好除钾、除杂等工作，把握好氧化锰、中和剂的投入数量和时机，以达到最佳溶浸。

“中和是化合岗最为关键的一步，容不得半点马虎。”龙英回忆，刚进企业时，为保证溶液质量，把控溶液PH值，她白天虚心请教，仔细研究操作规程中的步骤；晚上刻苦钻研，多次模拟中和过程。渐渐地，龙英摸索出了一套适合岗位的方式，让每次的中和过程都能精准到位。

25年的时间，龙英凭着认真细致的态度，出色地完成了每一项工作任务，连续获得质量月活动中岗位技能比武第一名的好成绩，得到了企业领导的认可。

詹奉科，鹤岭分公司成品分厂锰酸锂工段的工段长，是土生土长的电化第三代接班人，对电化质量文化感受颇深，企业能够在这么多年中勇立市场潮头，源于电化各代人对产品质量的孜孜追求。

有人问他，成功的秘诀在哪？他笑了笑回答：“如果你和我一样，全心投入，全时段关注数值变化，紧盯过程控制，将工作永远想前一步，你也能成功的。”

走进湘潭电化新能源材料分析检测有限公司，从事检测工作17年的副主任工程师刘朝阳正忙着对产品进行分析检测，即使检测工作复杂繁琐，她依然能沉着应对，因为在她心里早已有了一把标尺。

“标准制定前，检测工作需经过理论研究、方法确认、方法验证、实验室比对等手段逐一确认；标准制定后，检测工作流程可标准化完成，检测效率和准确率明显提高。”刘朝阳说。这项标准以更先进更现代化的手段规定了无汞碱性锌-二氧化锰电池用电解二氧化锰的要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存等内容，完善了行业需求和标准。

检测工作如同企业的眼睛，有了行业标准，这双眼睛变得更加明亮。如今，集团的检测员对产品技术指标熟知于心，处理异常情况的能力明显增强。

你知道什么是8D思维吗？这是一个处理及解决问题的方法，常用于品质工程师或其他专业人员。

品管部更像“太平洋侦探办公室”。从原料供应商到生产到发货再到客户服务，实行全过程质量管控，更精更细的做好质量管理。

“作为质量管理部门，公司赋予了我们“执法权”，对不符合的情况，我们第一时间进行处理。”戴佳笑了笑说，这也让我们得罪了不少人。即使这样，他们也毫不畏惧，遇到问题当场指出并解决，力保产品出厂合格率达100%。

来源：集团**工作部

编辑：陈津津

审核：何花

羟丙基甲基纤维素生产工序及流程简介

羟丙基甲基纤维素的生产工艺流程如下：碱化　　将开棉后的粉状精制棉加入到惰性溶剂中，用碱和软水进行活化处理，使精制棉的晶格溶胀而利于醚化剂分子的渗透，提高醚化反应的均匀性。碱化所用的碱为金属氢氧化物，也可以是有机碱。碱的加入量（按质量计，下同）为精制棉的0.1—0.6倍，软水的加入量为精制棉的O。3-1.O倍；惰性溶剂为醇和烃的混合物，惰性溶剂的加入量为精制棉的7-15倍：惰性溶剂也可以是3-5个碳原子的醇（如醇、丙醇）、丙酮。也可以是脂肪烃、芳香烃；碱化时温度应控制在0-35℃内进行；碱化时间为lhr左右。温度和时间的调节可根据后料和产品要求而定。醚化　　碱化处理后，在真空条件下，加入醚化剂进行醚化，醚化剂为环氧丙烷。为了减少醚化剂的消耗，在醚化过程中，醚化剂分两次加入，第一次的加入量为精制棉的1-3.5倍，两次加入的总墨为精制棉的1.5-4倍。第一次加入醚化剂后，先在≤30℃温度下进行搅拌，搅拌时间为45min-90min，然后升温至50-100℃，进行醚化，时间为l-5hY，再降温至≤30℃，第二次加入醚化荆搅拌，搅拌时间为30-120min，再升温至so-i】进行醚化，时间为l-4hr，此时，精制棉与醚化剂充分反应，生成H-HPC。粉碎、包装　　将干燥后的本发明产品进行粉碎、过筛，粉碎、过筛后的本发明产品的颗粒度为40目透过率为10096，或根据用户需要。然后包装出厂。戈麦斯化工提供技术及成品代加工支持

液晶显示屏背光源（LCD)的生产工艺流程!!!!!!!

.液晶显示器的结构一般地，TFT-LCD由上基板组件、下基板组件、液晶、驱动电路单元、背光灯模组和其他附件组成！彩色TFT-LCD制造工艺流程主要包含4个子流程：TFT加工工艺（TFTprocess）、彩色滤光器加工工艺（Colorfilterprocess）、单元装配工艺（Cellprocess）和模块装配工艺（Moduleprocess）[1][2]。图形转移积工艺由淀积、光刻、刻蚀、清洗、检测等工序构成滤光板加工工艺(a)玻璃基板(b)阻光器加工(c)滤光器加工(d)滤光器加工(e)滤光器加工(f)ITO淀积a)溅射淀积(b)清洗(c)光刻胶涂覆(d)曝光(e)显影(f)湿法刻蚀(g)去除光刻胶

丙烯法制备丙烯酸酯的生产原理和工艺

丙烯两步氧化法第一步是前系统，即将原料丙烯、水蒸气、空气（主要是空气中的氧气）按一定配比通过反应器催化剂床层，在一定温度下进行气相氧化。首先，丙烯在反应器一段催化剂床层内氧化生成丙烯醛，然后，丙烯醛通过换热器降温，进入第二段反应器催化剂床层进一步氧化生成丙烯酸。此技术路线的生产工艺过程简单，反应的关键是氧化反应的催化剂技术。原理简单，丙烯+氧气=丙烯醛+水，丙烯醛+氧气=丙烯酸（自己写方程式吧）主要工艺条件：原料：丙烯、空气（氧气）、催化剂反应混合物摩尔比：丙烯：氧气：水蒸气=6.5：10：l1.7反应温度：第一步氧化310-340℃第二步氧化275-310℃生成的丙烯酸通过吸收塔用水吸收成丙烯酸（49wt％-74wt％）水溶液（不同生产装置丙烯酸的浓度不同），再通过气提塔除去在第二段未反应的丙烯醛和副产物，除去副产物的丙烯酸水溶液，送入后系统进行精制。第二步，主要是把丙烯酸水溶液精制，生产出酯化级丙烯酸和聚合级丙烯酸（或高纯丙烯酸）。首先，丙烯酸水溶液通过共沸塔，除去水得到粗制丙烯酸，然后粗制丙烯酸经脱轻组分塔和脱重组份塔得到酯化级丙烯酸（CAA），酯化级丙烯酸再次精制得到聚合级丙烯酸（PAA）或高纯丙烯酸（HPAA）。工艺流程特点：反应需要的水蒸气由吸收塔顶的循环空气供给。这样可以降低反应气体中水蒸气含量，提高丙烯百分率，从而提高反应转化率，减少丙烯损失和空气污染。丙烯酸乙酯原理：基本酯化反应，丙烯酸+乙醇=丙烯酸乙酯+水丙烯酸乙酯工艺流程（1）酯化反应乙醇和丙烯酸经泵送入催化剂固定床反应器，在催化剂作用下，进行酯化反应，生成粗丙烯酸乙酯。（2）丙烯酸分馏酯化反应后的物料用泵送入丙烯酸分馏塔，塔釜分离出未反应的丙烯酸返回酯化反应工序回收使用。丙烯酸分馏塔塔顶馏份经冷凝后送往萃取工序，冷凝采用循环水＋冷冻水二级冷凝。（3）萃取丙烯酸分馏塔塔顶馏份经过加水萃取除乙醇，萃取的水相进入乙醇回收塔，通过蒸馏将乙醇、水分开，塔顶得到乙醇重新送往酯化反应，塔底的水则循环到醇萃取塔，多余部分排入污水系统。萃取的有机相进入脱轻塔。丙烯酸丁酯原理：丙烯酸+丁醇=丙烯酸丁酯+水丙烯酸丁酯工艺流程（1）酯化反应通过泵将丙烯酸、丁醇以及催化剂送入酯化反应器中进行连续酯化反应。酯化反应采用蒸汽间接加热。反应产生的水蒸馏至脱水塔脱出水份，物料返回酯化反应器，水相送至丁醇回收塔回收丁醇。（2）催化剂回收含产品和催化剂的物料被送往催化剂回收塔，通过水萃取的方式回收催化剂。回收的催化剂循环使用。（3）洗涤从催化剂回收塔顶出来的物料进入洗涤塔。采用碱洗涤的方式去除残留的催化剂。洗涤塔底水相送往丁醇回收塔，通过蒸馏回收丁醇。蒸馏采用蒸汽间接加热。洗涤塔上层有机相送醇汽提塔。（4）汽提洗涤塔顶物料送至丁醇汽提塔，通过蒸馏的方式进一步脱醇。蒸馏采用蒸汽间接加热。塔顶的丁醇经二级冷凝进行回收后送酯化反应器。塔底物料送精馏塔。（5）精馏经醇汽提后的物料进入酯精馏塔。在精馏塔中将物料进行精馏提纯，塔顶出来为产品丙烯酸丁酯，塔底重组分含重丙烯酸丁酯，送往重组分分解器回收部分丙烯酸丁酯，余下的重组分送至残液储槽暂存。丙烯酸丁酯生产的工艺流程各步操作中均有少量阻聚剂加入。产生的工艺废气全部送至现有的催化焚烧系统处理。丙烯酸甲乙酯可以同一台装置切换生产，丁辛酯可以同一台装置切换生产。

锂电三元材料（NCM）制造工艺及电解铜箔生产工艺、、部分锂电正极材料供应商、27个设备工作流程图

三元材料，这两年一直是颇有争议，很多人说这个材料不安全，起火、爆炸；也有很多人说要实现能量密度的提升，现阶段也只有三元材料能做到，LFP到头了。撇开这些争论，今天我们静下心来讲讲，这个NCM材料，在车间是怎么制造出来的。

1.前驱体制造

以硫酸镍、硫酸钴、硫酸锰、氢氧化钠为原料，氮气做保护气体，氨水做络合剂共沉淀得到氢氧化物前驱体。这个在三元材料的制作一书中已有讲述，车间也大致是按照这样生产的。

根据这个工艺制作前驱体，反应过程需控制盐和碱的浓度、氨水的浓度、盐和碱溶液加入反应釜的速率、反应温度、反应过程PH值、搅拌速率、反应时间、反应的浆料固含量。

氨水做为络合剂，可以有效的使前驱体致密，提高振实密度，但是过高的氨水浓度，溶液中被络合的镍钴离子过多又会使反应不完全，过低的浓度则会使前驱体形貌疏松，振实密度较低；反应过程的PH值，太高了氢氧化物不能团聚成球，太低了沉淀物团聚严重，形貌和粒径差异较大，一般控制在10-13；反应时间则需要适宜，太长了前驱体粒度过大，太短了又不能满足粒度、振实密度要求；氮气氛围主要起到保护作用；固含量（5-15%），反应温度（40-60℃），以及其他控制参数，比如杂质含量，共同决定了前驱体的质量。

目前，锂离子电池用三元正极材料NCM111、NCM523和NCM622已投入量产用。从正极材料的角度而言，镍含量的上升会导致三元材料中Li/Ni混排的加剧，缩短循环寿命。

更严重的是，镍含量的增加会导致颗粒间碱性杂质残留的大幅上升，进而引起充放电过程中严重的产气，导致电池鼓胀变形、循环及搁置寿命缩短，产生安全隐患。碱性杂质残留，成为制约高镍三元材料在电动车用高能量密度动力电池中应用的关键。

此外，近年来人们采用了诸如多种阴、阳离子掺杂或包覆的方法，来稳定三元材料的体表相结构，并达到提升循环及存储性能的效果。这些方法难以解决高镍材料碱性杂质残留高的问题。为此，本文作者研究高温固相法制备NCM811材料时不同烧结温度、锂/金属比条件下的碱性杂质残留情况，并验证多种后处理体系的降碱效果。

一、实验

1.NCM811材料的合成

将NCM811材料前驱体Ni0.8Co0.1Mn0.1(OH)2和LiOH按设定化学计量比混合。在高速混料机中，以700r/min的转速将原料混合0.5h。将混合物放入刚玉坩埚中，置于箱式气氛烧结炉内，在氧气气氛及特定温度下分别烧结12h，在氧气环境下自然冷却至室温，得到NCM811样品。在不同的锂配比及温度区域选取了3个试验点，各样品对应的n(Li)∶n(Ni+Co+Mn)及烧结温度见表1。

表 1NCM811 样品的烧结条件

2.样品的XRD及SEM分析

用粉末X射线衍射仪分析样品的结构，CuKα，波长为0.15406nm，管压40kV、管流40mA，扫描速度为2(°)/min，步长为0.02°。用场发射扫描电子显微镜分析样品的表面形貌。

3.样品碱性杂质残留量分析及处理

选取NCM811(日本产)、NCM622(湖南产)、NCM523(浙江产)和NCM111(福建产)样品作为碱性杂质残留分析的对比样品。将5g粉体样品置于95g去离子水溶液中，搅拌5min后抽滤。用电位滴定仪，根据等当点值V1、V2，计算溶液中Li2CO3及LiOH的含量，并以含量作为杂质代表组成物。

根据测定的样品2中Li2CO3及LiOH的含量，分别以消耗理论值20%、50%和80%的上述碱性杂质为终点，计算并加入降碱物质磷酸二氢铵。在不断搅拌的条件下充分反应并蒸干后，在700℃的氧气环境中返烧5h，得到样品2-P2、样品2-P5、样品2-P8。此外，以固液质量比1∶4，使用纯水淋洗制备对比样品2-H2O，返烧条件一致。

4.正极极片制作及模拟电池组装

将NCM811样品、聚偏氟乙烯、乙炔黑按质量比92∶5∶3混合，研磨均匀后，涂覆在0.1mm厚的铝箔上，冲压成直径约14mm的圆形正极片，其中约含10mg正极材料，最后在120℃下真空干燥12h。以金属锂片为负极，Celgard2325膜为隔膜，1mol/LLiPF6/EC+DMC(质量比1∶1)为电解液，在氩气保护的手套箱中组装CＲ2032型扣式电池。

5.电化学性能测试

用CT4008型电池性能测试系统在22℃下进行充放电测试。倍率性能测试:在3.00～4.30V，依次以0.10C、0.20C、0.50C、1.00C、2.00C和5.00C等倍率循环，并将放电比容量与0.01C时的值对比。循环性能测试:先以1.00C恒流充电至4.3V，转恒压充电至电流为0.01C;再以1.00C恒流放电至3.0V。

二、结果与讨论

1.烧结料的XRD分析

图1为制备的NCM811材料的XRD图。从图1可知，不同温度及锂配比条件下制备的NCM811，均未出现杂质峰，各样品均为α-NaFeO2结构。( 006) /(102)及(108) /(110)晶面的分裂程度，通常可用于衡量层状二维结构的有序程度。

图1 样品1、样品2和样品3的XＲD图

图1中，(006)/(102)及(108)/(110)两组峰分裂较明显，表明各样品均具有结晶程度良好的层状结构。高温条件下制备的样品，峰形更尖锐，表明结晶化程度更高。

2.残余碱性杂质对比

一般而言，采用高温低锂配比的烧结条件，制备的正极材料中碱性杂质残余会低于低温高锂配比条件所制备的样品。碱性杂质高，会导致材料使用过程中涂布浆料黏度的迅速上升，甚至出现“果冻”现象;此外，还会导致极片最大压实降低、循环过程中的鼓胀等一系列问题。制备的NCM811样品与购买的样品的碱性杂质含量对比见表2。

表2制备的NCM811样品与购买的样品的碱性杂质含量对比

从表2可知，尽管样品3选取了高烧结温度低锂配比加入量的工艺条件，制备的NCM811材料中碱性杂质碳酸锂残留的质量分数仍有1.22%，氢氧化锂有0.69%，高于购买的三元材料产品。

从商品化的NCM111、NCM523和NCM622材料中碱性杂质含量变化的趋势可知:随着Ni含量的提高，碱性杂质残留含量也提高，且上升的程度高于线性增长。这是含镍三元材料固有的特性所致。烧结工艺的优化可降低碱性杂质残留量，但对NCM811这类高镍三元材料，必须通过其他手段来降低碱性杂质含量。

3.降碱工艺及效果

液相环境下的反应是实现碱性杂质的分离或转化的直接解决方案，其中，磷酸盐包覆是一种有效的改性方式。思路可转化为:以NCM811为基体、磷酸二氢铵为改性物质进行处理，通过在700℃的二次烧结，试图在NCM811材料表面形成稳定且可对材料表层进行保护的快离子导体层，起到消耗残留碱性杂质并提升材料性能的目的。

此外，研究中对碱性杂质分离转化的方案是:以纯水淋洗的方式处理NCM811材料，利用碱性杂质可溶于水的特性，实现表面碱性杂质从体系的分离(样品2-H2O)。不同降碱工艺得到的样品的碱性杂质含量见表3。

表3 不同降碱工艺得到的样品的碱性杂质含量

从表3可知，随着磷酸盐加入量的增加，NCM811表面残留的LiOH、Li2CO3的含量明显降低，表明在处理过程中，碱性杂质被消耗。与Li2CO3相比，LiOH降低的幅度更大，原因可能是:

①在处理过程中LiOH向Li2CO3转化;②在处理过程中，结构中的Li析出，在返烧过程中再次出现新的碱性杂质;③复杂组分的碱性杂质存在反应先后次序等。

具体机理，需要进一步实验研究。采用纯水淋洗方式制备的样品2-H2O，材料中的碱性杂质含量显著降低。

4.降碱工艺处理前后样品的XRD分析

图2为不同降碱工艺处理前后样品的XRD对比。

图2 不同降碱工艺处理后样品的XRD图

从图2可知，虽然处理前后碱性杂质含量变化明显，但各样品的晶体结构均未改变。结合表3数据分析，原因是加入的磷酸盐消耗了部分碱性杂质，并在700℃的返烧过程中形成了正极材料表层的磷酸盐掺杂，未形成新的物相。

5.降碱工艺处理前后样品的SEM分析

样品2及经降碱处理后样品的SEM图见图3。

图3 降碱处理前后样品的SEM图

从图3可知，样品2表面可见明显的暗色区域，没有固定形貌，应为颗粒表面残留的、含锂的弱导电性碱性杂质;处理后的样品2-P2中，未观察到明显的深色暗色区域物质，同时，在颗粒表面形成的是一层较薄的包覆层。随着磷酸盐加入量的增加，颗粒表面的清晰程度逐渐降低，颗粒的边界也逐渐模糊。经水洗处理后的样品2-H2O，颗粒表面干净，边界清晰且颗粒间隙更大。从颗粒形貌的角度分析，两种处理方式都可实现碱性杂质的分离或无害化处理。

6.降碱工艺处理前后样品的电化学性能

样品2及经降碱处理后样品的半电池倍率数据见图4。

图4 降碱处理前后样品的倍率性能

图4结合表3数据可知，碱性杂质残留量越高，半电池首次循环的库仑效率越低。水洗后样品的首次充放电效率最高，达到93.0%。对比不同处理工艺样品的倍率性能可知，样品2-P2和样品2-H2O表现出近似的倍率水平，略低于样品2。从图3(b)、(e)中可观察到，样品2-P2和样品2-H2O的一次颗粒，表面较未处理前更光滑、干净，因此，倍率性能的小幅降低应源于颗粒表面可起到Li+导体作用的锂盐物质被去除。

随着磷酸盐加入量的增加，样品的倍率性能下降。图3中，样品2-P5、样品2-P8一次颗粒表面及间隙中富集了暗色、絮状物质，表明此条件下的磷酸盐加入量过高，形成的物质电子导电能力弱，阻碍了正极材料体相的Li+传导。

样品2及经降碱处理后样品制备的半电池的循环性能见图5。

图5 降碱处理前后样品的循环性能

从图5可知，经过磷酸盐处理的样品，1C比容量较未处理的样品2明显降低，且随着磷酸盐加入量的增加，比容量分别降低约1mAh/g(样品2-P2)、27mAh/g(样品2-P5)和37mAh/g(样品2-P8)，同时，容量保持率也低于样品2。磷酸盐处理样品在表面形成了不提供容量的惰性物质。磷酸盐处理的样品与未处理的样品相比，循环保持率变差证明处理过程中锂原子可能从结构中脱出。

相比之下，纯水洗涤的样品2-H2O首次比容量由179.2mAh/g升至181.8mAh/g，循环100次的放电比容量仍有约171mAh/g，容量保持率达到94.1%。放电比容量的提高可能是由于水洗大幅降低了NCM811材料表面残留的电化学惰性的碱性杂质含量，同时，表面及颗粒间隙杂质的清除，使NCM811材料有足够的活性表面实现一次颗粒与电解液的充分接触。实验结果表明:碱性杂质的去除有利于提高正极材料的容量保持率。

三、结论

本文作者通过高温固相合成工艺制备了高镍三元正极材料NCM811，产物为α-NaFeO2结构，无杂质相。采用低锂配比、高烧结温度的烧结条件，样品的残余碱性杂质含量仍高于NCM523、NCM111等低镍含量三元材料，表明高碱性杂质是高镍三元材料的共性特点。

在液相环境下，使用不同量的磷酸二氢铵对NCM811进行处理并二次烧结。结果表明:材料的表面残碱含量得到降低，且晶体结构未发生变化，但颗粒表面残存了电化学惰性物质，导致容量及循环保持率的降低明显。这表明，通过转化方式降低残留碱性杂质思路可行，但需要进一步优化磷酸盐加入量及返烧温度。

使用水洗可将碱性杂质含量大幅降低，并低于进口产品水平。与处理前的样品相比，比容量提升了约1.5mAh/g，100次循环的容量保持率也由处理前的90.8%上升到94.1%。

以上结果表明:水洗是控制高镍三元材料碱性杂质含量、提升材料性能的一种便捷有效手段。水洗作为高镍三元材料残碱控制的基本工艺，可发挥材料本身的性能。后续需重点研究如何将水洗降碱与包覆相结合，以便在正极材料一次颗粒表面将碱性杂质残留碱性杂质直接转化为可实现Li+传导的包覆层，进一步提高锂资源利用率、同时提升正极材料产品的循环、热稳定性等电化学性能。

附图1：磷酸铁锂和三元材料性能对比

湖南裕能新能源电池材料股份有限公司（简称“湖南裕能”）成立于2016年，由广州力辉（磷酸铁锂技术出资）、湘潭电化等发起设立，次年，引入深圳火高（三元材料生产技术出资）、长江晨道等新股东。2020年，公司与下游客户宁德时代、比亚迪签署增资协议，二者分别持有公司股份7.90%和3.95%，通过深度绑定国内两大锂电巨头，成立仅6年的湖南裕能，营收从2018年的1.63亿狂飙至2022年的427.9亿元，并连续三年蝉联磷酸铁锂出货榜首。目前公司无控股股东和实际控制人，前三大股东分别为：湘潭电化、津晟新材、宁德时代。

附图5：湖南裕能Y/C系列产品（YN能量型压密2.45~2.65，CN储能型压密2.25~2.40）

为了保障前驱体的供应，2020年，公司全资收购广西裕宁（磷酸铁企业），至2021年底，磷酸铁产能达10.4万吨。并且在贵州、云南等开展了磷酸铁配套项目，预计未来磷酸铁自供率可达90%以上。

附图6：磷酸铁锂生产工艺方法分类

公司目前无控股股东和实际控制人。2022年4月，原5名一致行动人（合计持股37.93%）签署的《一致行动协议》到期终止，目前的大股东和二股东分别是吉学文、孔令涌，分别持股13.99%和12.97%。

附图7：德方纳米股权结构图

据悉，公司采用的纳米磷酸铁锂制备工艺是自热蒸发液相法，并且拥有纳米化、离子掺杂和石墨烯包覆等核心材料技术，制备的产品一致性好，倍率性能佳，循环性能优，无需磷酸铁前驱体，具有原材料成本优势，但工艺相对复杂，技术壁垒高，投资金额大，目前主流的磷酸铁锂制备方法包括：固相磷酸铁法（裕能&万润）、固相草酸亚铁法（升华）、液相硝酸铁法（德方纳米）。

附图8：主流磷酸铁锂制备工艺流程

附图10：德方纳米磷酸铁锂产品理化性质

目前，公司拥有佛山德方、曲靖德方、曲靖麟铁（与宁德时代合资）、曲靖德枋亿纬（与亿纬锂能合资），合计总产能26.5万吨，新增曲靖麟铁全资子公司宜宾德方8万吨产能，预计2023年投产。此外，公司近年来正在大力推进磷酸锰铁锂和补锂添加剂（铁基和镍基）项目。

常州锂源新能源科技有限公司（简称“常州锂源”）成立于2021年，前身是成立于2000年的深圳市贝特瑞新材料集团股份有限公司的正极材料部门，自LFP商业化以来，市占率一直位于TOP3。常州锂源的设立背景要追溯至2020年底，江苏龙蟠科技（主营润滑油、柴油发动机尾气处理液、防冻液等）与贝特瑞签署了《关于收购贝特瑞新材料集团股份有限公司名下磷酸铁锂相关资产和业务之框架协议》，并在后期支付了8.44亿购买贝特瑞天津和江苏的100%股权，意图借助贝特瑞的技术和市场优势，拓展自身业务体系，常州锂源为促成这笔交易而设立。

从股权结构上看，常州锂源控股股东为龙蟠科技（实控人石俊峰），宁德时代通过闽东产投、问鼎投资合计持有公司7.91%股份，是公司的第二大股东，贝特瑞持有公司4.37%股份，是公司的第六大股东。

附图11：常州锂源股权结构图

材料技术方面，目前公司掌握了球形LFP制备和密实化技术，有两款极具竞争力的产品：S系列和铁锂1号，其中S系列具有高容量、高压实、循环性能优异的特点，主要应用于EV、储能和电动两轮车领域，而铁锂1号是公司2022年4月发布的新品球形磷酸铁锂，具有高振实、高压实、倍率和低温性能好，号称可以将磷酸铁锂-20℃放电保持率从55%提升至85%，-40℃放电容量保持率仍有57%，并且具有优异的快充性能，目前铁锂1号已经取得五项国家专利，并与国内部分电池厂家实现了产品配套。

附图12：常州锂源S系列磷酸铁锂物化指标

附图13：常州锂源铁锂1号物化指标

目前，公司已经形成了以南京、常州、深圳为研发运营，天津、常州、四川、山东、湖北为生产基地的战略格*。按照公司规划，2020年具备产能9万吨，至2022年，名义产能达21.3万吨，至2025年，规划总产能近50万吨。

附图14：常州锂源磷酸铁锂产能规划

2022年，公司磷酸铁锂产量10.2万吨，出货量9.5万吨，市占率约8.3%，国内排行第三。主要客户群体包括宁德时代、比亚迪、中创新航、欣旺达、亿纬锂能、瑞浦能源、力神电池、万向集团等。

湖北融通高科先进材料集团股份有限公司（简称“融通高科”）成立于2016年，前身为“中兴系”控股公司派能科技的子公司上海中兴新先进材料公司（成立于2010年），经历了6年派能科技的技术沉淀和被收购后6年的工艺和厂房设计，总共12年的心血成就了当下的融通高科。

公司实际控制人何中林，其所控制的融科创投和融通资本曾是派能科技的第二大股东，2020年，融通高科一跃成为派能科技第一大磷酸铁锂供应商，当年营收便突破1亿元、2021年二期项目投产，营收超10亿元、2022年三期项目投产营收突破100亿元，每年营收十级跳，堪称锂电行业的超级黑马。

附图15：融通高科股权结构图

产能方面，融通高科湖北大冶基地已达产磷酸铁锂14.5万吨，正在大力建设内江融通（规划16万吨）和绵阳(江油)融通（规划15万吨），至2023年底总产能将扩充至45.5万吨左右。目前，公司客户群体主要包括宁德时代、比亚迪、派能科技、南都电源等。

湖北万润新能源科技股份有限公司（简称“湖北万润”）成立于2010年，此前2003-2010年间，公司大股东兼创始人刘世琦成立万润工贸进行正极材料前驱体的研发，2011-2017年间，开发出A8-4和高压实A8-4C型磷酸铁锂，2018-2020年，开发出第二代及第三代磷酸铁锂，2021年，公司产品开始拓展至启停电源和储能电池，成功开发出A5-1A型和A6-1B型磷酸铁锂。

附图16：湖北万润磷酸铁锂产品系列

目前，公司的主要客户包括宁德时代、比亚迪、中创新航、亿纬锂能、万向一二三、赣锋锂电等。2022年，公司磷酸铁锂产量9.9万吨，出货量9.2万吨，市占率约8.1%，国内排行第五。

产能方面，总规划产能89.3万吨。2021年底公司就有4.28万吨磷酸铁锂产能，2022年，随着湖北宇浩（1.5万吨）、安庆德润（3.7万吨）、宏迈高科（5万吨）、**合作产能项目（9.6万吨）陆续投产，年底公司产能达24万吨，2024年底，产能有望突破72万吨。

附图17：湖北万润产能规划

贵州安达科技能源股份有限公司（简称“安达科技”）成立于1996年，前身是从事磷化工产品生产和销售的安达化工，自2011年起，开始涉足磷酸铁锂的研制，逐渐向锂离子电池正极材料领域转型，2015年，公司磷酸铁锂实现商业化，至2022年，公司拥有磷酸铁锂产能9万吨。

公司实控人刘国安，持股比例11.42%，其子刘建波持股比例6.33%，是公司的第二大股东。值得一提的是，自2014年起，比亚迪就是公司第一大客户并持续至今，2021年，比亚迪为安达科技贡献了超60%的营收，2022年上半年又贡献了超11亿营收，超越了去年全年的贡献量，可以毫不夸张地说是比亚迪“养活了”安达科技。至今，比亚迪通过定增方式持有安达科技1.94%股份，是公司的第九大股东。

国轩高科股份有限公司（简称“国轩高科”）前身是成立于2006年的合肥国轩高科动力能源有限公司，以做磷酸铁锂材料起家，目前主要产品包括磷酸铁锂材料及电芯、三元材料及电芯、动力电池组、电池管理系统及储能型电池组。2020年5月，大众中国以73亿元定向增发签约入股成为公司大股东，约定国轩高科将成为大众认证供应商，但大众中国放弃了部分股份表决权至2024年底，因此，目前公司实际控制人仍为原大股东李缜。

附图20：国轩高科股权结构图

公司目前磷酸铁锂材料主要以自供为主，国轩高科自成立之初就专注于LFP电芯研发，近年来能量密度不断取得突破，230Wh/kg的LFP电芯于2022年底开始逐步走向量产，下一步的目标是260Wh/kg，目前在实验室的原型样品上已经实现。

江西升华新材料有限公司（简称“江西升华”）成立于2015年，次年被富临精工（主营汽车发动机精密零部件）以21亿元兼并收购，成为其全资子公司。2021年3月，江西升华以增资方式引入战略投资者宁德时代、长江晨道，自此，宁德时代合计持股23.2%成为了江西升华的第二大股东。

附图23：江西升华股权结构图

产能方面，2020年公司在江西宜春形成年产1.2万吨磷酸铁锂产能，次年1月，在四川射洪投建5万吨产能，7月又规划新增年产25万吨磷酸铁锂项目（一期项目6万吨在建中），短期产能预计有12.2万吨。目前，公司的主要客户包括宁德时代、比亚迪、广州鹏辉，蜂巢能源等。

重庆特瑞电池材料股份有限公司（简称“重庆特瑞”）成立于2007年，专注于锂离子电池正极材料的研发、生产和销售，目前公司控股股东南方同正（实控人刘悉承）。

附图25：重庆特瑞股权结构图

东圣先行科技产业有限公司（简称“东圣先行”）前身是东圣投资和北京大学合作创建成立于1999年的北大先行，主营锂离子电池正极材料（LCO、LFP、NCM）。2021年底，北大资产经营有限公司将所持11.25%股份以1.53亿元转让给东圣投资，东圣投资持股比例从63.075%增加至74.325%，“北大系”正式退出公司，2022年3月，公司由北大先行更名为东圣先行，控股股东为东圣投资（实控人高力）。

附图27：东圣先行股权结构图

产品方面，公司采用传统液相法制备磷酸铁锂，优化了烧结工艺，目前拥有P600A和P800两款产品，其中P600A比容量可达155mAh/g@0.2C，首次效率约97.6%，具有较高的容量和较优的低温性能（-20℃保持率62%左右），且工艺稳定。P800为升级品，进一步增强倍率性能和低温性能，低温-20℃保持率可达75%左右。

附图28：东圣先行P600A型磷酸铁锂性能指标

总结

附图2：国内钴酸锂出货量预测

附图3：厦钨新能股权结构图

附图7：巴斯夫杉杉股权结构图

附图11：江门科恒股权结构图

目前，公司拥有江门江海高新区（江门科恒）和清远华侨工业园（英德科恒）两大生产基地，产品类型包括钴酸锂、单晶/多晶三元、锰酸锂等正极材料系列，2022年7月，公司称将在珠海市金湾区投建新能源材料项目，包括1.5万吨钴酸锂、2万吨磷酸铁锂和3000吨三元材料项目。据鑫椤锂电统计，2022年，公司钴酸锂系列出货量全球市占率约6%，据悉，江门科恒正极材料下游客户主要包括力神电池、鹏辉能源、亿纬锂能等。

总结

4. 臭氧消毒流程

9. 过滤原理

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研发工程师、助理研发工程师、销售储备经理、人事专员、财务专员、市场专员、采购员、生产储备干部、质量工程师、工艺员、生产操作员

湖南恒光化工有限公司

管培生、安全工程师、销售代表、审计、电气工程师、人力资源专员

湘潭超辉点石装饰设计有限公司

营销储备干部、主播、储备设计师

浙江巅峰实业有限公司

高分子研发工程师、配方研发工程师、人事行政专员、现场质量工程师助理

湖南德普斯医疗科技有限公司

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力合科技（湖南）股份有限公司

软件开发工程师、硬件开发工程师、系统集成工程师、机械/结构设计工程师、分析类仪器研发工程师、光学类仪器研发工程师、色谱类仪器研发工程师、算法工程师、产品测试工程师、环境监测技术推广工程师、大气数据分析工程师、环境监测运维工程师、实验员、解决方案工程师（环境监测领域）

深圳市乐有家控股集团有限公司

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湖南航天三丰科工有限公司

结构设计师、涂料研发工程师、质检员、工艺技术员、材料研发工程师、控制/动力/电气系统工程师

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湖南时变通讯科技有限公司

信号处理算法工程师、天线设计工程师、射频工程师、嵌入式软件工程师、硬件工程师、软件工程师、图像和视觉工程师

湖南佳宜企业管理有限公司

营运储备干部、市场类管培生、工程类管培生、物流类管培生、计算机类管培生、职能类管培生

龙牌食品股份有限公司

研发工程师、品控/质量检验、主播、管培生（生产）、管培生（营销）

中信建投证券股份有限公司株洲天台路证券营业部

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系统集成开发与测试工程师、大数据处理研发工程师、嵌入式工程师、C++软件工程师、软件测试工程师、Java开发工程师、Web前端开发工程师、后端开发工程师、GIS开发工程师、三维GIS开发工程师、水声信号处理算法工程师

珠海富山爱旭太阳能科技有限公司

设备岗、工艺助理工程师、制造助理工程师、工艺岗、品质岗、厂务岗、生产管理岗

株洲联诚集团控股股份有限公司

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研发技术类、品质管理类、业务商务类、生产技术类、专业管理类

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研发助理工程师、PI/SI助理工程师、封装设计助理工程师、NPI助理工程师、销售工程师

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制造工程师、应用研发工程师、芯片研发工程师、晶圆研发工程师（博士）、芯片研发工程师（博士）、长晶研发工程师、外延研发工程师、仿真设计工程师、可靠性工程师、芯片制程整合工程师、半导体工艺工程师、质量工程师

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电子工程师、工艺工程师、嵌入式软件/硬件工程师

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外贸业务员、市场营销岗、产品设计师、财务管理岗、人力资源管理类

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设备技术员、电气技术员、工艺技术员、储备干部

苏州新东方培训学校有限公司

高中语文教师、高中数学教师、高中英语教师、高中物理教师、高中化学教师、中学学习机教师（语数英物化）、青少素质教师

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工程技术（管理）岗、计划成本（管理）岗、铁路四电（管理）岗、盾构技术（管理）岗、安全技术（管理）岗、设备物资（管理）岗、财务管理岗、行政管理岗

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研发技术类管培生、人力资源类管培生、行政管理类管培生、财务管理类管培生、融资类管培生、信息化类管培生、法务管理类管培生、采购管理类管培生、语言类管培生

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工程设计工程师、研发工程师、工艺工程师

内蒙古伊利实业集团股份有限公司长沙分公司

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丰益高分子材料（连云港）有限公司

研发技术员、生产技术员、工艺设计技术员、设备技术员、QC/QA技术员、电气仪表技术员、EHS安全技术员

中国能源建设集团湖南火电建设有限公司

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广东三雄极光照明股份有限公司

产品助理工程师、PIE助理工程师、IE助理工程师、自动化助理工程师、质量助理工程师、计划专员

江南工业集团有限公司

机械加工工艺技术、机械加工工艺技术、信息化技术、信息化技术、审计

通达电磁能股份有限公司

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北汽福田汽车股份有限公司

国际营销经理、技术开发产品岗、西语、法语、俄语小语种区域主管

潍柴火炬科技股份有限公司

工程师、证券事务专员、营销经理、会计

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总裁助理、总裁秘书、品牌营销专员、公共事务专员、项目申报专员、大客户销售经理、售前工程师、Bios开发工程师、BMC开发工程师、硬件工程师、POC测试工程师、部件测试工程师、驱动开发工程师、内核开发工程师、软件开发工程师（C/C++）

中国电子系统工程第二建设有限公司

管道系统工程师、暖通系统工程师、电气系统工程师、内装系统工程师、土木工程师、安全工程师、商务/造价工程师、建筑设计师、结构设计、医*工艺设计师

汉德车桥（株洲）齿轮有限公司

铸造/锻造工程师/技师、金属材料与热处理技术、机械工艺技术、自动化设备技术员

长沙金维信息技术有限公司

硬件设计工程师、射频天线工程师、嵌入式软件工程师、硬件测试工程师、导航测试工程师、信号处理算法工程师、通信协议工程师、芯片验证工程师（基带/SoC）

长沙马王堆农产品股份有限公司

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长沙上智人力资源咨询有限公司

人力资源管理咨询师（助理）

湖南宾之郎食品科技有限公司

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广东赛普电器制造有限公司

研发工程师、材料工程师、品质工程师、机械设计制造及其自动化、材料成型及控制工程、设备研发工程师、产品研发工程师、研发/品质管理

来源｜湖南省人力资源和社会保障厅

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